Infotel
E-Learning, LMS, Learning Management System, Scorm

elearning

Pubblicato da Lilino Albanese | 05:00

La piattaforma rappresenta pertanto un supporto tecnico per l’apprendimento di imprescindibile valore, in quanto facilita la comunicazione e il trasferimento dell’informazione attraverso tutti i canali della multimedialità.
La nuova frontiera della comunicazione e della formazione è costituita dall’e-learning, cioè l’utilizzo delle tecnologie e dei servizi Internet finalizzato alla didattica e all’apprendimento on-line.
Con tale modalità l’informazione è fruibile via Internet, scegliendo e gestendo il proprio percorso formativo attraverso un computer con qualsiasi connessione, in qualsiasi momento e in qualsiasi luogo: a casa, al lavoro, a scuola, in ufficio, etc.
L’e-learning offre vantaggi enormi:
- possibilità di adeguare l’azione di apprendimento alle proprie situazioni e alle proprie esigenze;
- capacità di raggiungere il massimo livello di istruzione senza doversi spostare fisicamente;
- certezza di ottimizzare i tempi, con una notevole riduzione dei costi.
Grazie al supporto di sistemi informativi per l’apprendimento delle informazioni e piattaforme per la FAD (Formazione A Distanza), la formazione può essere erogata dando la possibilità all’utente, all’atto della registrazione, di  avere i codici per poter accedere alla sua area personale nella quale potrà fruire del percorso  selezionato, o anche di ricevere  le comunicazione che lo riguardano.
Attraverso la piattaforma web l’utente potrà svolgere il proprio percorso formativo ogni qual volta entrerà nella propria area di lavoro, usufruendo di tutti i servizi messi a disposizione dal sistema, in completa libertà di studio, orario e luogo.
In tale  contesto il formatore riveste un ruolo di tutor e di supervisore delle attività, svolgendo un ruolo  di interazione ogni  qualvolta lo si terrà opportuno, garantendo anche la sua “presenza” virtuale, grazie a tecniche di videoconferenza e videotraining.
Il discente potrà quindi anche applicarsi e valutare in autoapprendimento il livello della preparazione raggiunta, integrato in un ambiente interattivo di formazione in rete attraverso anche un servizio di assistenza e tutoraggio on-line e forme di comunicazione in real time o tipo forum, il tutto in piena libertà di studio e in completa simbiosi con altre attività, godendo dei vantaggi forniti da un autentico “ateneo virtuale” semplicemente e sempre a portata di … clic.
La comunicazione e la formazione tramite piattaforma FAD consente ad ogni utente, inserendo userid e password, di accedere alla propria area di lavoro e gestire il percorso formativo a cui è stato abilitato, in autonomia e convenienza.
La piattaforma è dotata di un software che consente di programmare l’intervento formativo, impostando il corso, i moduli didattici, le lezioni, le esercitazioni.
La figura del formatore, proiettata in tale contesto, ha un ruolo importantissimo, che consiste nel trasformare il percorso formativo in conoscenze, abilità  operative – metodologiche e competenze professionali.
La piattaforma rappresenta pertanto un supporto tecnico per l’apprendimento di imprescindibile valore, in quanto facilita la comunicazione e il trasferimento dell’informazione attraverso tutti i canali della multimedialità.
PRINCIPALI CARATTERISTICHE
- utilizzo della connessione in rete per la fruizione dei materiali didattici e lo sviluppo di attività formative
- impiego del personal computer
- indipendenza del percorso didattico da vincoli di presenza fisica o di orario specifico;
- monitoraggio continuo del livello di apprendimento, sia attraverso il tracciamento del percorso che attraverso momenti di valutazione e autovalutazione;
- multimedialità (effettiva integrazione tra diversi media per favorire una migliore comprensione dei contenuti);
- interattività con i materiali
- interazione umana con i docenti/tutor e con altri studenti.
I contenuti dei corsi didattici possono essere progettati in diversi formati:
- pagine HTML
- contributi audio e video
- esercitazioni interattive
- test.
Tutti i materiali didattici devono avere:
modularità: il materiale didattico deve essere composto da "moduli didattici", chiamati anche Learning object (LO) in modo che l'utente possa dedicare alla formazione brevi lassi di tempo
interattività: l'utente deve interagire con il materiale didattico
esaustività: deve rispondere a un obiettivo formativo e portare l'utente al completamento di tale obiettivo
interoperabilità: i materiali didattici devono essere predisposti per poter essere distribuiti su qualsiasi piattaforma tecnologica e per garantire la tracciabilità dell'azione formativa.
A tal fine sono stati individuati standard come AICC, SCORM, IMS che devono essere implementati per garantire la comunicazione fra diversi sistemi e fare in modo che un Learning Object concepito su una piattaforma possa essere integrato in un'altra. Attualmente lo standard più diffuso è SCORM.

BETONIERA A BICCHIERE

Pubblicato da Lilino Albanese | 03:00

Richiedere ai lavoratori di essere avvisati anche nel caso che qualcuno abbia avvertito una leggera "scossa" toccando la carcassa della betoniera o di una qualunque attrezzatura accessoria
BETONIERA A BICCHIERE
Macchina per la produzione di malte e calcestruzzi, composta da una tazza che accoglie al suo interno i componenti dell'impasto, con specifici raggi per la miscelazione. L'operazione di impasto avviene per rotazione della macchina o per rotazione dei raggi, in movimento rispetto alla macchina.
I vari sistemi di betonaggio, che si distinguono per la complessità dell'apparato, per le quantità di impasto prodotto all'ora e per i sistemi di caricamento e dosaggio dei componenti, possono ridursi a tre differenti tipi: betoniera a bicchiere, ad inversione di marcia e centrale di betonaggio.
La betoniera a bicchiere è costituita da una vasca di capacità solitamente di 300-500 litri, montata su di un asse a due ruote per facilitarne il trasporto.
Un armadio metallico laterale contiene il motore, che può essere elettrico o a scoppio e gli organi di trasmissione che, attraverso il contatto del pignone con la corona dentata, determinano il movimento rotatorio del paniere. L'inclinazione del bicchiere e il rovesciamento dello stesso per far fuoriuscire l'impasto è comandato da un volante laterale. Durante il normale funzionamento il volante è bloccato, per eseguire la manovra di rovesciamento occorre sbloccare il volante tramite l'apposito pedale. L'operazione di carico e scarico della macchina è manuale. Solitamente questo tipo di macchina viene utilizzato per il confezionamento di malta per murature ed intonaci.
Procedure di lavoro
• La macchina deve essere utilizzata esclusivamente da personale adeguatamente addestrato ed a conoscenza delle corrette procedure di utilizzo
• Prima di utilizzare la macchina assicurarsi della sua perfetta efficienza, nonché dell'eliminazione di qualsiasi condizione pericolosa
• Prima dell'utilizzo della betoniera verificare la presenza delle protezioni in particolare
o il volante di comando ribaltamento bicchiere deve avere i raggi accecati ove esiste il pericolo di tranciamento
o il pedale di sgancio del volante deve essere dotato di protezione superiormente e lateralmente
o gli organi di trasmissione del moto, ingranaggi, pulegge, cinghie devono essere protetti contro il contatto accidentale per mezzo di carter
• E' vietato manomettere le protezioni e lubrificare o pulire la macchina sugli organi in movimento
• Nella betoniera a caricamento automatico accertarsi del fermo macchina prima di eseguire interventi sui sistemi di caricamento o nei pressi di questi
• Per le betoniere a caricamento manuale, le operazioni di carico non devono comportare la movimentazione di carichi troppo pesanti e/o in condizioni disagiate. quindi, è necessario utilizzare le opportune attrezzature manuali quali pale o secchie
• Gli organi di trasmissione del moto, ingranaggi, pulegge, cinghie devono essere protetti contro il contatto accidentale a mezzo di carter
• Lo sportello del vano motore non costituisce protezione
• Il posto di manovra alla macchina deve essere posizionato in modo da consentire una completa visibilità di tutte le parti dalle quali si determini il movimento necessario alle operazioni di confezionamento degli impasti
• In caso di macchine azionate da motore a scoppio le stesse devono essere installate in ambienti aperti e ventilati o muniti di adeguato sistema per il convogliamento all'aperto dei gas di scarico
• Se l'impasto viene scaricato in fosse nelle quali scendono le benne delle gru, dovranno essere previsti parapetti di protezione in grado di resistere all'urto accidentale delle benne stesse
• Verificare che i bulloni siano perfettamente serrati e lo stato di conservazione delle guarnizioni
• Verificare lo stato di conservazione ed il gonfiaggio dei pneumatici
• Non togliere mai le ruote alla betoniera in quanto la stabilità è garantita dal costruttore solo per la macchina utilizzata nelle condizioni di fornitura
• In prossimità della macchina deve essere esposto il cartello indicante le principali norme d'uso e di sicurezza da ottemperare
• Verificare la stabilità del terreno in merito al carico trasmesso dalla macchina, eventualmente drenare il terreno alla base
• Rinforzare l'armatura negli scavi aperti nelle vicinanze della postazione di betonaggio
• Il posizionamento della macchina deve avvenire seguendo correttamente le istruzione del libretto "d'uso e manutenzione" fornito dal costruttore
• Per betoniere con ruote gommate deve essere impedita la traslazione mediante utilizzo di cunei in legno od a mezzo dei freni in dotazione
• Il lavoratore deve mantenere la giusta concentrazione durante il lavoro sulla macchina
• Evitare di introdurre attrezzi o parti del corpo nella tazza in rotazione
• Ricordare agli addetti al caricamento della macchina che le operazioni di carico devono essere concluse prima dell'inizio della rotazione della tazza
• Occorre rimanere a distanza da parti rotanti in movimento
• Proteggere il cavo elettrico, i suoi attacchi e l'interruttore e non toccarli stando sul bagnato o con le mani bagnate
• Richiedere ai lavoratori di essere avvisati anche nel caso che qualcuno abbia avvertito una leggera "scossa" toccando la carcassa della betoniera o di una qualunque attrezzatura accessoria
• I lavoratori non devono modificare o rimuovere i dispositivi di sicurezza presenti senza il permesso del preposto
• È vietato:
o pulire, oliare od ingrassare gli organi o gli elementi in moto delle macchine riparare o registrare organi in movimento
o procedere a qualsiasi operazione di riparazione senza preventivo permesso dei superiori
o l'avvicinamento di estranei alla postazione di lavoro.
• Occorre ancorare la betoniera nel caso spiri un vento forte, per evitare che possa ribaltarsi
• È necessario che l'operatore segnali immediatamente al preposto le eventuali anomalie nel funzionamento della macchina ( anche durante le operazioni di controllo e/o manutenzione
• Dopo aver utilizzato la betoniera, ricontrollare la presenza ed efficienza di tutti i dispositivi di protezione (alla ripresa del lavoro la macchina può essere utilizzata da altra persona)
• Dopo aver utilizzato la betoniera, assicurarsi di aver tolto tensione ai singoli comandi ed all'interruttore generale di alimentazione al quadro
• Quando la betoniera viene installata nelle immediate vicinanze di zone di lavoro in quota, oppure sotto il raggio di azione di un apparecchio di sollevamento, si deve prevedere un solido impalcato sovrastante con tavole da ponteggio, ad altezza di 3 metri da terra a protezione dell’addetto
• Dopo aver utilizzato la betoniera, pulire la macchina e le attrezzature accessorie, con eventuale lubrificazione se occorre, controllare la macchina in ogni sua parte verificando che non abbia subito danni e lasciare in perfetto ordine il posto di lavoro
DPI
Guanti di protezione contro rischi meccanici
Elmetto
Calzature di sicurezza
Mascherina protezione delle vie respiratorie.

AMMONIACA

Pubblicato da Lilino Albanese | 02:00

Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante
AMMONIACA
L’ammoniaca è un composto dell’azoto, formato da un atomo di azoto e tre atomi di idrogeno, con un forte potere alcalinizzante, cioè capace di diminuire il grado di acidità.
A temperatura ambiente l'ammoniaca è un gas incolore dall'odore pungente molto forte e soffocante, è irritante e tossica. In presenza di ossigeno (all'aria) può intaccare l'alluminio, il rame, il nichel e le loro leghe. È tra i solventi polari non acquosi più conosciuti e studiati; la sua proprietà più caratteristica è di sciogliere i metalli alcalini formando soluzioni intensamente colorate in blu e di elevata conducibilità elettrica.
Procedure di lavoro
• Attenersi scrupolosamente alle istruzioni riportate nelle schede di sicurezza dei prodotti impiegati
• Conoscere le caratteristiche delle sostanze utilizzate (es. infiammabilità, incompatibilità), nello specifico le concentrazioni, le modalità d'uso ed i tempi di contatto
• Conservare il prodotto in ambienti adeguatamente areati e in locali a norma per prodotti infiammabili
• Se si opera in ambienti ristretti o scarsamente ventilati ridurre al minimo il tempo di esposizione anche attraverso l'attivazione di impianti di aspirazione localizzati
• Aerare gli ambienti durante l’uso
• Durante l'uso di sostanze del tipo in esame, non devono essere consumati cibi e bevande, perché possono favorire un maggior assorbimento del prodotto tossico
• Impedire il più possibile l'eventuale evaporazione inutile, usandone la quantità minima per il lavoro, mantenendo i coperchi sui contenitori e usando contenitori sigillati.
• L'uso e la conservazione devono avvenire sempre secondo quanto riportato sull'etichetta dei prodotti
• Nel caso di contatto cutaneo ai lavoratori viene raccomandato di utilizzare le sostanze specifiche indicate per la detersione e di lavarsi con abbondante acqua e sapone.
• Effettuare la sorveglianza sanitaria con periodicità annuale o con periodicità diversa decisa dal medico competente con adeguata motivazione
• Poiché il prodotto è facilmente infiammabile, tenere lontano da fonti di calore, eliminare tutte le fiamme libere e le possibili fonti di ignizione e vietare di fumare
• Utilizzare misure antincendio e mezzi di estinzione idonei, quali CO2 o schiuma resistente all’alcool
• Verificare la presenza di impianti elettrici di sicurezza
• Vietare severamente di versare in fogna.
• In caso di sversamenti accidentali avvertire immediatamente le autorità competenti, ventilare adeguatamente la zona, abbattere i vapori con acqua nebulizzata ed evitare che il prodotto confluisca nelle fognature, nelle acque di superficie e sotterranee
• Indossare i necessari dispositivi di protezione (guanti, tute impermeabili, maschere respiratorie con filtri e grado di protezione adeguato al rischio, occhiali protettivi, stivali) individuale verificandone preventivamente l’integrità e/o lo stato di efficienza seguendo quanto specificato sul manuale d'uso e manutenzione
• Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante

L’art. 27 del D.Lgs.81/08 si riferisce alla definizione di un sistema di qualificazione delle imprese basato, per quanto riguarda gli aspetti connessi alla tutela della salute e sicurezza sul lavoro, sulla specifica esperienza, competenza e conoscenza, acquisite anche attraverso percorsi formativi mirati e sulla base delle attività svolte, in particolare quelle sottoposte a sorveglianza sanitarie e che prevedono la partecipazione a corsi di formazione specifici in materia di salute e sicurezza sul lavoro, o previsti da norme speciali.
IL SISTEMA DI QUALIFICAZIONE DELLE IMPRESE
L’art. 27 del D.Lgs.81/08 si riferisce alla definizione di un sistema di qualificazione delle imprese basato, per quanto riguarda gli aspetti connessi alla tutela della salute e sicurezza sul lavoro, sulla specifica esperienza, competenza e conoscenza, acquisite anche attraverso percorsi formativi mirati e sulla base delle attività svolte, in particolare quelle sottoposte a sorveglianza sanitarie e che prevedono la partecipazione a corsi di formazione specifici in materia di salute e sicurezza sul lavoro, o previsti da norme speciali.
Tale sistema mira a definire gli elementi di “virtuosità” per le imprese che in primis rispettano le disposizioni normative in materia di sicurezza nei luoghi di lavoro, ma che applicano anche determinati standard contrattuali e organizzativi nell’impiego della manodopera, in relazione agli appalti e alle varie tipologie di lavoro, compreso il lavoro flessibile, come certificato ai sensi del titolo VIII, capo I, del decreto legislativo 10 settembre 2003, n. 276.
La qualificazione dell’impresa è pertanto un elemento validante della buona operatività dell’impresa stessa. Essa si manifesta attraverso il possesso della necessaria documentazione e all’assolvimento degli obblighi di legge in ambito:
Amministrativo
Giuridico
Contrattuale
Previdenziale
Sicurezza nei luoghi di lavoro
Assicurativo
Qualità.
La qualificazione diventa così un elemento caratterizzante l’impresa anche nei confronti della partecipazione a bandi di gara ed appalti, alla stipula di contratti, alla possibilità di evitare sanzioni, all’accesso ad agevolazioni e finanziamenti pubblici, etc. e quindi a trarne vantaggi in termini di valore aggiunto come garanzia ulteriore rispetto agli elementi puramente tecnici e professionali. Per le aziende, con particolare attenzione a quelle che operano nel settore edile, il sistema di qualificazione delle imprese si realizza almeno attraverso l’adozione e diffusione di uno standard documentale che consenta la continua verifica della idoneità delle imprese e dei lavoratori autonomi, in assenza di violazioni alle disposizioni di legge e con riferimento ai requisiti previsti, tra cui la formazione in materia di salute e sicurezza sul lavoro e i provvedimenti impartiti dagli organi di vigilanza.
I requisiti di qualificazione richiesti si distinguono in requisiti d'ordine generale e speciale.
I requisiti d'ordine generale occorrenti per la qualificazione sono relativi:
- alla situazione penale del rappresentante legale/amministratore e del direttore tecnico;
- alla situazione societaria;
- alle violazioni commesse nell’attività di costruzione.
I requisiti d'ordine speciale occorrenti per la qualificazione sono:
a) adeguata capacità economica e finanziaria;
b) adeguata idoneità tecnica e organizzativa;
c) adeguata dotazione di attrezzature tecniche;
d) adeguato organico medio annuo.
La Commissione consultiva permanente per la salute e la sicurezza, prevista dal Testo Unico, ha il compito di svolgere il lavoro preliminare alla definizione del sistema di qualificazione delle imprese e dei lavoratori, quale previsto dall’articolo 27 del medesimo Testo Unico.
La Commissione deve individuare, tenendo conto delle indicazioni degli organismi paritetici, settori e criteri finalizzati alla definizione del sistema
di qualificazione, che dovrà essere fondato sulla specifica esperienza, competenza e conoscenza, acquisite anche attraverso percorsi formativi mirati e sull’applicazione di standard contrattuali e organizzativi nell’impiego della manodopera, anche in relazione agli appalti e al lavoro flessibile. In tal modo si costruisce un sistema di selezione degli operatori sul mercato, basato non più solo su criteri formali, cartacei e documentali ma anche su elementi sostanziali che si riferiscono alla concreta organizzazione del lavoro in azienda e in appalto.
Tra gli obiettivi della qualificazione delle imprese vi è la verifica dei requisiti di idoneità tecnico-professionale degli appaltatori e dei lavoratori autonomi, la cui verifica è richiesta al committente nel caso di affidamento di lavori in appalto. La normativa (articolo 26 del Testo Unico) prevede
espressamente che “il datore di lavoro, in caso di affidamento di lavori, servizi e forniture all’impresa appaltatrice o a lavoratori autonomi all’interno della propria azienda, o di una singola unità produttiva della stessa, nonché nell’ambito dell’intero ciclo produttivo dell’azienda medesima, sempre che
abbia la disponibilità giuridica dei luoghi in cui si svolge l’appalto o la prestazione di lavoro autonomo verifica l’idoneità tecnico professionale delle imprese appaltatrici o dei lavoratori autonomi in relazione ai lavori, ai servizi e alle forniture da affidare in appalto o mediante contratto d’opera o di somministrazione”

MONTAGGIO/SMONTAGGIO STRUTTURA AMERICANA
Montaggio/smontaggio di struttura modulare, composta da una travatura reticolare di più elementi, detta anche traliccio, utilizzata per il supporto di impianti illuminotecnici, acustici, scenografici e di canaline aeree per passaggio cavi e tubazioni.
I tralicci sono disponibili con sezioni quadrata, triangolare, rettangolare in alluminio oppure in acciaio ad alta resistenza. Le travi reticolari a sezione quadrata sono versatili perché, utilizzando i relativi accessori, quali cubi, curve, “T” e trapezi, permettono di fare composizioni personalizzate.
PROCEDURE DI LAVORO
• Attuare l’informazione, la formazione e l’addestramento dei lavoratori sulle corrette modalità di esecuzione delle attività e di utilizzo delle attrezzature
• Individuare percorsi agevoli e sicuri, per l'accesso ai posti di lavoro, nonché per il rapido abbandono in caso di emergenza
• Impedire l’avvicinamento, la sosta ed il transito di persone non addette ai lavori, con segnalazioni, transenne e sbarramenti
• Segnalare la zona d’operazione e delimitare con adeguate barriere di protezione
• Dislocare un’adeguata segnaletica nella zona d’intervento
• L'assemblaggio a terra degli elementi deve avvenire in area appositamente organizzata, delimitata e segnalata
• Le operazioni di montaggio devono essere eseguite da lavoratori fisicamente idonei sotto la guida di persona esperta (caposquadra o assistente al montaggio). Il personale utilizzato durante le operazioni di montaggio deve essere suddiviso per mansioni ben definite per le quali deve aver ricevuto informazione, formazione ed addestramento adeguato alle funzioni svolte
• Leggere attentamente le istruzioni per il montaggio delle strutture fornite dal costruttore. Non omettere alcun elemento e non effettuare variazioni di montaggio se non espressamente previste dal costruttore. Realizzare sempre, ove previste, le controventature della struttura
• Verificare preliminarmente la consistenza e la tenuta del piano su cui deve poggiare la struttura, che deve essere solido, privo di frammenti ed irregolarità. Qualora sia necessario interporre delle tavole per ripartire il carico, non fare mai uso, quali appoggi per la struttura, di materiali che potrebbero rompersi sotto il peso della stessa.
• Verificare sempre la perfetta verticalità dei montanti, mediante l’utilizzo di livella o filo a piombo.
• Assicurarsi sempre che funi, catene, ganci od agganci previsti per il sollevamento degli elementi orizzontali siano in buono stato ed esenti da difetti che ne possano compromettere la resistenza
• Prima di iniziare il sollevamento fare allontanare le persone dall’area interessata alla movimentazione e posizionarsi sempre in modo di rimanere fuori dell’area a rischio di schiacciamento
• Iniziare il sollevamento lentamente e verificare che gli elementi sollevati si mantengano in posizione orizzontale
• Non dimenticare mai, a posizionamento raggiunto, di applicare i blocchi o gli agganci di sicurezza previsti contro la caduta degli elementi orizzontali della struttura
• È vietato camminare ed arrampicarsi sulle strutture: ogni attività lavorativa specifica deve essere eseguita con l’uso di trabattelli
• Nei lavori di montaggio e smontaggio di una struttura semplice (due montanti e un traverso), è vietato utilizzare la scala semplice in appoggio alla struttura stessa, in quanto l’americana è costituita da una coppia di montanti che sorregge un unico componente orizzontale. In tale caso, è ovviamente vietato l'utilizzo della scala a pioli, la quale rischierebbe di provocare il crollo dell'intera struttura. Si deve utilizzare una scala doppia.
• Se, invece, la struttura è a base quadrata, rettangolare etc. e di dimensioni tali da garantire una buona stabilità e resistenza al ribaltamento si può utilizzare una scala semplice in appoggio alla struttura e vincolata alla stessa con adeguato sistema di aggancio. In mancanza del sistema di aggancio, la scala deve essere obbligatoriamente trattenuta al piede da una terza persona.
• Durante le fasi transitorie di montaggio utilizzare sempre attrezzature di protezione anticaduta, con dispositivi di trattenuta individuali, costituiti di imbracatura per il corpo (cosciali e bretelle) e di doppio sistema di collegamento a punto sicuro di ancoraggio (doppio cordino corto, con due connettori di dimensioni adeguate ad ancorarsi al tubo), in modo che, in corrispondenza di un nodo, nelle fasi di sgancio, per ancoraggio a nuovo punto sicuro, almeno uno dei due dispositivi assicuri il lavoratore al precedente punto sicuro. Il lavoratore non deve essere mai sottoposto al rischio di caduta nel vuoto non trattenuto.
• Il lavoratore deve sempre indossare casco di protezione, con sotto gola, per evitare, in tutte le fasi, di subire urti con il capo
• Controllare la stabilità delle opere provvisionali e la completezza dei parapetti, nonché la chiusura di botole, asole e aperture verso il vuoto
• Nell'area interessata all'assemblaggio e al montaggio degli elementi, vietare l'accesso ai non addetti al lavoro con appropriata segnaletica e mettere in opera idonee protezioni, quali cavalletti, barriere flessibili o mobili o altro
• Lo stoccaggio degli elementi deve avvenire conformemente alle norme di sicurezza e gli elementi devono in ogni modo essere sempre disposti e stabilizzati con sistemi che consentano la rimozione di ogni singolo elemento, senza alterare l'equilibrio degli altri elementi stoccati
• Durante le fasi transitorie di assemblaggio, i singoli elementi devono essere mantenuti stabili con opere provvisionali o apparecchi di sollevamento
• La messa in opera deve essere effettuata con apparecchi e mezzi adatti all'impiego particolare (portata, velocità, oscillazioni) e l'apertura dei ganci degli apparecchi di sollevamento deve avvenire da posizioni sicure e solo dopo aver accertato la completa stabilizzazione degli elementi
• Gli utensili, gli attrezzi e gli apparecchi per l'impiego manuale devono essere tenuti in condizioni di equilibrio stabile (es.: riposti in contenitori o assicurati al corpo dell'addetto in apposite cinture)
• La regolazione degli elementi durante il montaggio deve avvenire con l'ausilio di attrezzature idonee (leve, palanchini) e con gli elementi tenuti sollevati dagli apparecchi di sollevamento
• Per la movimentazione ed il sollevamento devono essere utilizzati particolari corredi di tiranti, bilancini ed attrezzi adatti per ogni casistica e peso degli elementi. Prima di ogni operazione occorre controllare che l'apparecchio di sollevamento sia equipaggiato con il corredo adatto al tipo di elemento da sollevare
• Gli elementi che presentano anomalie nei sistemi per l'aggancio agli apparecchi di sollevamento o per l'affranco delle protezioni in opera, devono essere scartati
• La manovre di movimentazione degli elementi devono essere rese note a tutto il personale e comunque devono sempre essere segnalate acusticamente
• Le vie di circolazione dei mezzi di trasporto e di sollevamento devono essere livellate e consolidate e tenute sgombre da depositi, attrezzature e ostacoli in genere
• La movimentazione manuale dei carichi deve essere ridotta al minimo e razionalizzata al fine di non richiedere un eccessivo impegno fisico del personale addetto
• Per carichi pesanti o ingombranti la massa deve essere movimentata con l’intervento di più persone al fine di ripartire e diminuire lo sforzo (Art. 168 del D.lgs. n.81/08 come modificato dal D.lgs n.106/09)
• In relazione alle caratteristiche ed entità dei carichi, l'attività di movimentazione manuale deve essere preceduta ed accompagnata da un'adeguata azione di informazione e formazione, previo accertamento, per attività non sporadiche, delle condizioni di salute degli addetti
• Impartire agli addetti le necessarie informazioni per la corretta movimentazione di carichi pesanti o ingombranti
• Rispettare le istruzioni ricevute per un’esatta e corretta posizione da assumere nella movimentazione dei carichi
• Lo smontaggio deve proseguire in altezza con tutte le parti che lo compongono completamente assemblate e regolari
• Gli elementi metallici smontati devono essere calati a terra utilizzando apparecchi di sollevamento
• L’area sottostante il luogo di lavoro di smontaggio deve essere opportunamente segnalata ed interdetta al transito ed allo stazionamento, secondo la normativa vigente
• L’area sottostante il luogo di lavoro di smontaggio deve avere dimensioni adeguate al tipo di attività e non deve essere usata come deposito di materiali
• Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti

IL SISTEMA DI QUALIFICAZIONE DELLE IMPRESE
L’art. 27 del D.Lgs.81/08 si riferisce alla definizione di un sistema di qualificazione delle imprese basato, per quanto riguarda gli aspetti connessi alla tutela della salute e sicurezza sul lavoro, sulla specifica esperienza, competenza e conoscenza, acquisite anche attraverso percorsi formativi mirati e sulla base delle attività svolte, in particolare quelle sottoposte a sorveglianza sanitarie e che prevedono la partecipazione a corsi di formazione specifici in materia di salute e sicurezza sul lavoro, o previsti da norme speciali.
Tale sistema mira a definire gli elementi di “virtuosità” per le imprese che in primis rispettano le disposizioni normative in materia di sicurezza nei luoghi di lavoro, ma che applicano anche determinati standard contrattuali e organizzativi nell’impiego della manodopera, in relazione agli appalti e alle varie tipologie di lavoro, compreso il lavoro flessibile, come certificato ai sensi del titolo VIII, capo I, del decreto legislativo 10 settembre 2003, n. 276.


FERMANEVE SUI TETTI
INSTALLAZIONE DI FERMANEVE SUI TETTI
Posa in opera di speciali elementi fermaneve su tetti con falde inclinate tra i 30° e 60°, con la funzione di frenare la caduta del manto nevoso trattenendolo sulla superficie del tetto, evitando che la neve accumulata possa scivolare verso il basso all’improvviso sotto forma di lastre di ghiaccio e provocare danni a persone o cose. Gli elementi fermaneve possono essere in diversi materiali, quali lamiera zincata o rame, acciaio inox oppure in laterizio, per adeguarsi alla tipologia della copertura.
Generalmente, gli elementi fermaneve vengono disposti per file parallele alla linea di gronda e fissati meccanicamente alla listellatura di supporto; il numero di staffe dipende dall’inclinazione del tetto, dall’orientamento e dalla lunghezza della falda, dal carico di neve e dalla zona climatica In funzione dell’altezza del fabbricato, l’intervento può essere eseguito con l’ausilio di scala, trabattello, ponteggio o autocestello.
Interventi/Disposizioni/Procedure per ridurre i rischi
A seguito della valutazione dei rischi sono riportati, in maniera non esaustiva, gli interventi/disposizioni/procedure volte a salvaguardare la sicurezza e la salute dei lavoratori:
• Attenersi alle misure generali di prevenzione nei confronti dei singoli rischi sopra individuati
• Tutti i lavoratori devono essere adeguatamente informati e formati sulle corrette modalità di esecuzione delle attività e di utilizzo delle attrezzature
• Verificare che la posa dei fermaneve per tegole rispetti quanto richiesto dalla normativa UNI EN 9460:2008 “Istruzioni per la progettazione, l’esecuzione e la manutenzione di coperture realizzate con tegole di laterizio o calcestruzzo”, che dedica una particolare attenzione alla posa dei fermaneve del sistema tetto
• Recintare l’area di lavoro onde impedire l’accesso agli estranei alle lavorazioni
• Delimitare le zone di transito e di accesso e proteggerle con robusti impalcati (parasassi) contro la caduta di materiali dall’alto
• Durante l’esecuzione dell’attività deve essere presente solo il personale addetto a tale lavorazione
• Prima della esecuzione di lavori in altezza, accertarsi che siano state predisposte tutte le protezioni per impedire cadute accidentali nel vuoto
• Nel caso di utilizzo di ponteggio fisso, installare ponteggio esterno sovrastante almeno mt 1.20 il filo di gronda
• Accertarsi della solidità dei ponteggi e predisporre le adeguate protezioni atte ad impedire sia la caduta accidentale dei lavoratori che quella del materiale, soprattutto se la zona sottostante ai lavori presenta aree abitate o di transito
• Allestire parapetto completo di tavola fermapiedi su tutto il perimetro dell’area del piano di gronda, preferibilmente realizzato con correnti ravvicinati
• Nel caso in cui non sia possibile predisporre regolamentari protezioni collettive (ponteggi e parapetti), gli addetti devono indossare le cinture di sicurezza opportunamente ancorate a parti stabili
• Nel caso di utilizzo di scale, porre particolare attenzione alla loro integrità ed alla perfetta rispondenza delle seguenti caratteristiche: le scale a mano in legno  devono avere i pioli incastrati nei montanti ed i tiranti sotto i due pioli estremi; le scale in ferro devono essere integre e dotate di dispositivi antisdrucciolevoli; non utilizzare le scale con pioli rotti o altre anomalie; non usare mai scale a mano improvvisate in cantiere con tavole chiodate sui montanti
• Nel caso di utilizzo di autocestello, accertarsi dell'esistenza di eventuali vincoli derivanti da limitazioni di carico (terreno, pavimentazioni, rampe), ostacoli, limiti di ingombro. In caso di spostamenti su strada, informarsi preventivamente delle eventuali limitazioni di ingombro, carico della pavimentazione stradale, ecc.
• L'area che  interessa la zona di caduta del materiale all'alto della rimozione deve essere opportunamente delimitata in modo da impedire che materiali e/o attrezzi possano investire o comunque colpire persone sia addette che non
• La movimentazione dei materiali da terra al piano di lavoro, deve essere effettuato con apposite imbragature e tenendo presente l’azione del vento.
• Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti

ESECUZIONE DI PROVE E VERIFICHE SULLE OPERE E SUI MATERIALI
Prove non distruttive sulle murature in situ
Generalità
Negli interventi di consolidamento, di recupero strutturale e monitoraggio, di manufatti  in muratura, ponti, edifici storici e monumentali, fabbricati, è opportuno prevedere un approccio sperimentale, con tecniche di indagine di tipo non distruttivo o localmente distruttivo.
Le indagini eseguite con l’obiettivo della verifica statica e della stima dell’efficienza e della sicurezza consentono di conoscere le caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche del paramento murario, di quantificare e di individuare rispettivamente le condizioni e le cause del degrado, riconducibili, nella gran parte dei casi, all’alterazione chimico-fisica della malta, dei mattoni e dei lapidei per effetto dell’azione degli agenti atmosferici, delle acque meteoriche, dell’inquinamento ambientale, degli interventi antropici.
Termografia
La termografia consiste nel registrare la radiazione emessa nel campo delle radiazioni infrarosse, in conseguenza del riscaldamento, anche artificiale, del mezzo indagato.
L’indagine viene eseguita riprendendo la superficie in oggetto con un dispositivo, che opera sulle lunghezze d’onda caratteristiche dell’infrarosso, simile ad una telecamera e che consta di un sistema ottico ed elettrico in grado di convertire in segnale elettrico l’intensità della radiazione ricevuta.
La registrazione dell’emissione viene visualizzata su un monitor di tipo televisivo e le immagini , elaborate da un computer, vengono restituite con differenti tonalità cromatiche, proporzionali alle diverse temperature ed alla superficie delle murature indagate.
Per l’interpretazione dei risultati dell’indagine termografica è necessaria la conoscenza delle caratteristiche di emissione, riflessione ed assorbimento dei  materiali  componenti la struttura in esame. A tal fine il parametro di riferimento più utilizzato è il fattore di remissività: 0.85 ÷ 0.95.
Indagine radar
La tecnica utilizza le onde elettromagnetiche di alta frequenza emesse da un’antenna con impulsi di breve durata che, inviate verso la parete, vengono  riflesse in relazione alla capacità dielettrica del materiale e captate da un’antenna e successivamente trasformate in impulsi elettrici.
Il metodo è solitamente impiegato per individuare nelle murature la presenza di cavità, tubazioni, canne fumarie ed umidità.
Metodi vibrazionali per la verifica dello stato tensionale nelle catene
L’applicazione dell’analisi dinamica, in termini di frequenze a catene in condizioni di vibrazione libera, permette di acquisire indicazioni sull’entità della azione assiale agente sull’elemento prima e dopo l’intervento di consolidamento. La prova viene condotta posizionando gli accelerometri in punti caratteristici, in mezzeria ed ai quarti della luce della catena, rilevando le accelerazioni determinate dalla sollecitazione impulsiva applicata; dagli accelerogrammi così determinati vengono estratti i valori corrispondenti all’oscillazione libera e viene valutata, dalla densità spettrale di potenza del segnale registrato, la frequenza propria del primo modo di vibrare. Note le caratteristiche geometriche ed elastiche della catena, assunto come modello di riferimento quello della corda vibrante è possibile il calcolo per la valutazione dell’entità del carico assiale. 
La validità del modello assunto è subordinata alla validità delle seguenti ipotesi:
o rigidezza flessionale della catena trascurabile;
o configurazione rettilinea della catena;
o vincoli non cedevoli.
La verifica delle ipotesi sopra indicate è possibile attraverso un’analisi dei risultati sperimentali in quanto esiste una relazione lineare tra la frequenza fondamentale e le successive.
Determinazione delle caratteristiche meccaniche delle murature  mediante martinetti piatti
Le indiscusse difficoltà legate al prelievo di campioni rappresentativi di muratura, sui quali eseguire la determinazione delle caratteristiche meccaniche e di deformabilità della muratura e la stima dello stato tensionale, hanno favorito una notevole diffusione della tecnica dei martinetti piatti, impiegata in origine,  per le medesime finalità, negli ammassi rocciosi. Un ulteriore impiego dei martinetti piatti è quello di lasciarli all’interno della muratura durante gli interventi di consolidamento e considerarli come celle di pressione, in tal modo è quindi possibile rilevare sulle strutture murarie, tempestivamente ed in corso d’opera, il determinarsi imprevisto di trasferimenti di carico provocati dagli interventi di consolidamento.
Una prova completa, con l’inserimento del primo martinetto, le misure di convergenza, il successivo inserimento del secondo martinetto, i relativi cicli di carico/scarico  può essere eseguita nell’arco di 5 ÷ 6 ore.
Prova con martinetto piatto singolo. Rilievo dello stato  tensionale di esercizio
La prova descritta più avanti, viene eseguita con un singolo martinetto e permette di rilevare lo stato di sollecitazione locale presente nella muratura, misurando la variazione dello stato tensionale, indotta da un taglio, piano, di limitate dimensioni eseguito in direzione ortogonale al paramento murario.
Il rilascio delle tensioni determina la parziale chiusura del taglio, l’entità degli spostamenti viene accertata con misure di convergenza su coppie di punti, preliminarmente disposti in posizione simmetrica rispetto al taglio.
Si inserisce quindi uno speciale martinetto piatto che, collegato ad un circuito idraulico permette di applicare gradualmente quelle pressioni in grado di annullare la deformazione innescata dal taglio.
Prova con martinetto piatto doppio. Determinazione  delle caratteristiche di deformabilità
Questa prova, complementare alla precedente, consiste nell’inserire, con modalità analoghe a quelle già descritte, un secondo martinetto rispettivamente, alla distanza di circa 50 cm dal primo, per i martinetti “piccoli” (345 mm x 255 mm) ed a circa 100 cm per i martinetti “grandi” (685 mm x 255 mm).
In tal modo si intercetta una porzione significativa di muratura sulla quale i due martinetti applicano uno stato di compressione monoassiale.
Le basi di misura sono disposte in maniera da consentire la misura delle deformazioni assiali e trasversali.
La prova viene così eseguita su un campione di muratura di grandi dimensioni, indisturbato e realmente rappresentativo del comportamento globale della struttura.
La misura degli spostamenti viene eseguita con calibro removibile, millesimale meccanico, in “invar” con base di misura rispettivamente, per i martinetti “piccoli” e per i martinetti “grandi”, di 40 cm e 60 cm.
E’ possibile, con opportune cautele, avvicinarsi al limite di rottura della muratura attraverso progressivi incrementi di carico applicato ai martinetti piatti e valutare la resistenza a compressione per estrapolazione della curva carico-deformazione.
Essendo, nelle condizioni descritte, la porzione di muratura sottoposta a prova confinata su tre lati potrebbe fornire risultati di norma maggiori di quelli  determinati su campioni non confinati.
Rilievo della resistenza a taglio lungo i corsi di malta
La resistenza a taglio lungo i corsi di malta è un parametro di grande importanza per la caratterizzazione statico-strutturale di edifici in muratura e la cui determinazione richiede l’impiego di  un terzo martinetto idraulico, del tipo a pistone, oltre a due martinetti piatti analoghi a quelli descritti nel paragrafo precedente.
L’esecuzione della  prova  comporta l’estrazione di un mattone nella zona adiacente alla porzione di muratura compresa tra i due martinetti piatti, nello spazio così ricavato viene collocato un martinetto idraulico a pistone che esercita la spinta orizzontale di taglio, i due martinetti piatti impongono alla porzione di muratura, preventivamente isolata rimuovendo la malta lungo i corsi verticali, uno stato tensionale noto, la prova si esegue incrementando gradualmente la spinta di taglio fino a rottura e registrando i relativi scorrimenti. Gli scorrimenti relativi della muratura e le deformazioni normali in direzione ortogonale ai corsi di malta sono misurati con idonei trasduttori di spostamento.
Esecuzione del taglio
Il taglio della muratura rappresenta il momento più delicato della prova e dal quale dipende la attendibilità e riproducibilità dei risultati, deve essere eseguito in maniera tale da non provocare condizioni di disturbo nella muratura. Per tali scopi si impiegano particolari seghe a lama diamantata, vincolate a strutture rigide,  che producono un taglio piano di dimensioni e spessore prossime a quelle del martinetto.
Nelle strutture in muratura di mattoni, il taglio per l’inserimento del martinetto viene solitamente eseguito in corrispondenza dei corsi di malta; in alcuni casi però si preferisce praticare il taglio in corrispondenza degli elementi lapidei evitando così l’inconveniente dei movimenti dovuti dai blocchi superiori per effetto della sconnessione della malta e con il vantaggio di realizzare un taglio netto.
Il taglio a secco o con il raffreddamento ad acqua della lama può comportare qualche inconveniente per lo strato di malta; infatti, in particolari murature per effetto del riscaldamento localizzato si possono manifestare variazioni dimensionali e dilavamenti.

RISCHI AMBIENTALI
Prima di iniziare il montaggio del ponteggio è necessario individuare i preposti a cui devono essere comunicati per iscritto i compiti loro affidati. L’attività delle diverse persone occupate nei lavori di montaggio e smontaggio dei ponteggi va coordinata e sottoposta al controllo di un responsabile.
Inoltre in via preliminare si dovra’:
consegnare ai lavoratori i DPI necessari ad effettuare le operazioni di montaggio: elmetto, guanti, cintura di sicurezza completa di bretelle e cosciali, ecc.
Predisporre un’idonea segnaletica conforme, sia per il periodo diurno che notturno che evidenzi i rischi presenti nelle singole aree di intervento. Se il ponteggio è sistemato in un centro abitato e’ necessario collocare lampade di segnalazione sui montanti agli angoli del ponte e nelle sporgenze sulla strada.
Identificare le aree operative ossia, le zone destinate allo stoccaggio ordinato dei materiali e delle attrezzature (argani, montacarichi).
Installare idonei sbarramenti della zona interessata al montaggio o allo smontaggio del ponteggio con divieto di avvicinamento, sosta e transito alle persone non addette.
Scaricare il materiale vicino la zona di stoccaggio dei vari elementi, i materiali saranno accatastati per tipo per facilitarne il prelievo.
Controllare che tutti gli elementi metallici del ponteggio da utilizzare siano dotati di marchio come da libretto, provvedendo a scartare quelli sprovvisti di marchio o appartenenti ad altri ponteggi.
Controllare lo stato di conservazione di tutti gli elementi metallici del ponteggio, provvedendo a scartare gli elementi che presentano deformazioni (orizzontalita’ e verticalita’), rotture e corrosioni che potrebbero pregiudicare la resistenza del ponteggio.
Controllare visivamente i bulloni ed i relativi dadi, provvedendo a scartare ed integrare i bulloni con altri dello stesso produttore del ponteggio.
Rischi ambientali nel corso del montaggio, smontaggio del ponteggio, da valutare.
CONDIZIONI METEO AVVERSE: PIOGGIA, VENTO FORTE, NEVE, GELO, NEBBIA
Il Preposto all’installazione e al controllo valuta se le condizioni atmosferiche consentono di effettuare le operazioni di montaggio/smontaggio in tutta sicurezza, in caso contrario sospende tali operazioni.
In particolare:
In caso di vento particolarmente forte il preposto è tenuto a sospendere i lavori; (nel caso di montaggio di prefabbricati le normative vietano di procedere al montaggio con velocità del vento superiore ai 80 Km/h).
In caso di neve o ghiaccio il preposto è tenuto a sospendere i lavori.
In caso di pioggia persistente che può rendere scivolose le superfici di appoggio, il preposto è tenuto a sospendere i lavori.
PRESENZA DI LINEE ELETTRICHE AEREE IN TENSIONE
ATTENZIONE: Bisogna valutare se in ogni fase di montaggio/smontaggio, con particolare riferimento alle fasi di movimentazione degli elementi, ci si porta, con qualche elemento e/o struttura in prossimità di conduttori della linea.
Installazione di adeguate protezioni atte ad evitare contatti accidentali o avvicinamenti pericolosi ai conduttori della linea.
Spostamento o isolamento dei conduttori della linea da parte della Società Esercente.
Messa fuori tensione della linea da parte della Società Esercente.
(ATTENZIONE: In questo caso il Preposto farà iniziare le operazioni di montaggio/smontaggio del ponteggio, solo dopo che la Società Esercente gli avrà consegnato documento attestante l’avvenuta messa fuori tensione della linea).
PONTEGGIO MONTATO/SMONTATO SU AREA PUBBLICA CON TRANSITO DI MEZZI E PEDONI
Permesso di occupazione di suolo pubblico rilasciata dal comune (ATTENZIONE: deve essere presente in cantiere).
Viene installata la segnaletica verticale così come previsto dal Codice della Strada
L’area necessaria al montaggio/smontaggio viene delimitata con transenne o altro
Il Preposto e gli addetti al montaggio/smontaggio indossano indumenti ad Alta Visibilità di Classe 3.
Altro
PONTEGGIO MONTATO/SMONTATO IN CANTIERE CON IL CONTEMPORANEO TRANSITO DI MEZZI DA CANTIERE: CAMION, RUSPE, PALE, DUMPER, ECC.
L’area necessaria al montaggio/smontaggio viene delimitata con transenne o altro
Il Preposto e gli addetti al montaggio/smontaggio indossano indumenti ad Alta Visibilità di Classe 3.
Altro
PONTEGGIO MONTATO/SMONTATO ALL’INTERNO DI LOCALI CON ALTRA ATTIVITÀ LAVORATIVA IN ATTO
Rischi che l’altra attività lavorativa in atto comporta a carico degli addetti al montaggio/smontaggio ponteggio
Misure di protezione adottate
Rischi che l’attività di montaggio/smontaggio ponteggio comporta a carico dei lavoratori addetti all’altra lavorazione
Misure di protezione adottate
PONTEGGIO MONTATO/SMONTATO IN CANTIERE CON PRESENZA DI ATTIVITÀ INTERFE-RENTI INTERNE E/O ESTERNE
Rischi che le attività interferenti in atto comportano a carico degli addetti al montaggio/smontaggio ponteggio
Misure di protezione adottate
Rischi che l’attività di montaggio/smontaggio ponteggio comporta a carico dei lavoratori addetti alle altre attività interferenti
Misure di protezione adottate
PONTEGGIO MONTATO/SMONTATO IN ORE NOTTURNE O IN AREE SCARSAMENTE ILLUMINATE
Installazione di impianto di illuminazione artificiale tale da garantire un adeguato illuminamento ed evitare fastidiosi abbagliamenti, in tutte le zone interessate dalle attività di montaggio/smontaggio del ponteggio.
VERIFICA DELL’AREA DI MONTAGGIO DEL PONTEGGIO AL FINE DI EVITARE FRANAMENTI DEL TERRENO O CEDIMENTI DI PAVIMENTAZIONI
Il terreno su cui verrà montato il ponteggio è sufficientemente compatto e tale da sopportare i pesi previsti?
SI
NO (ATTENZIONE: per rispondere a questa domanda valutare se è necessaria una relazione tecnico-geologica).
Se la risposta alla precedente domanda è NO indicare quali misure devono essere adottate
Il ponteggio è montato sopra strutture che possono dare luogo a dei cedimenti e sprofondamenti, quali falde di copertura, solai, tombini, cisterne, cunicoli, ecc.?
SI
NO
Se la risposta alla precedente domanda è SI, cioè vi è pericolo di cedimenti e sprofondamenti, indicare quali misure devono essere adottate.

ESECUZIONE DI PROVE E VERIFICHE SULLE OPERE E SUI MATERIALI
Prove non distruttive sulle murature in situ
Generalità
Negli interventi di consolidamento, di recupero strutturale e monitoraggio, di manufatti  in muratura, ponti, edifici storici e monumentali, fabbricati, è opportuno prevedere un approccio sperimentale, con tecniche di indagine di tipo non distruttivo o localmente distruttivo.
Le indagini eseguite con l’obiettivo della verifica statica e della stima dell’efficienza e della sicurezza consentono di conoscere le caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche del paramento murario, di quantificare e di individuare rispettivamente le condizioni e le cause del degrado, riconducibili, nella gran parte dei casi, all’alterazione chimico-fisica della malta, dei mattoni e dei lapidei per effetto dell’azione degli agenti atmosferici, delle acque meteoriche, dell’inquinamento ambientale, degli interventi antropici.
Termografia
La termografia consiste nel registrare la radiazione emessa nel campo delle radiazioni infrarosse, in conseguenza del riscaldamento, anche artificiale, del mezzo indagato.
L’indagine viene eseguita riprendendo la superficie in oggetto con un dispositivo, che opera sulle lunghezze d’onda caratteristiche dell’infrarosso, simile ad una telecamera e che consta di un sistema ottico ed elettrico in grado di convertire in segnale elettrico l’intensità della radiazione ricevuta.
La registrazione dell’emissione viene visualizzata su un monitor di tipo televisivo e le immagini , elaborate da un computer, vengono restituite con differenti tonalità cromatiche, proporzionali alle diverse temperature ed alla superficie delle murature indagate.
Per l’interpretazione dei risultati dell’indagine termografica è necessaria la conoscenza delle caratteristiche di emissione, riflessione ed assorbimento dei  materiali  componenti la struttura in esame. A tal fine il parametro di riferimento più utilizzato è il fattore di remissività: 0.85 ÷ 0.95.
Indagine radar
La tecnica utilizza le onde elettromagnetiche di alta frequenza emesse da un’antenna con impulsi di breve durata che, inviate verso la parete, vengono  riflesse in relazione alla capacità dielettrica del materiale e captate da un’antenna e successivamente trasformate in impulsi elettrici.
Il metodo è solitamente impiegato per individuare nelle murature la presenza di cavità, tubazioni, canne fumarie ed umidità.
Metodi vibrazionali per la verifica dello stato tensionale nelle catene
L’applicazione dell’analisi dinamica, in termini di frequenze a catene in condizioni di vibrazione libera, permette di acquisire indicazioni sull’entità della azione assiale agente sull’elemento prima e dopo l’intervento di consolidamento. La prova viene condotta posizionando gli accelerometri in punti caratteristici, in mezzeria ed ai quarti della luce della catena, rilevando le accelerazioni determinate dalla sollecitazione impulsiva applicata; dagli accelerogrammi così determinati vengono estratti i valori corrispondenti all’oscillazione libera e viene valutata, dalla densità spettrale di potenza del segnale registrato, la frequenza propria del primo modo di vibrare. Note le caratteristiche geometriche ed elastiche della catena, assunto come modello di riferimento quello della corda vibrante è possibile il calcolo per la valutazione dell’entità del carico assiale. 
La validità del modello assunto è subordinata alla validità delle seguenti ipotesi:
o rigidezza flessionale della catena trascurabile;
o configurazione rettilinea della catena;
o vincoli non cedevoli.
La verifica delle ipotesi sopra indicate è possibile attraverso un’analisi dei risultati sperimentali in quanto esiste una relazione lineare tra la frequenza fondamentale e le successive.
Determinazione delle caratteristiche meccaniche delle murature  mediante martinetti piatti
Le indiscusse difficoltà legate al prelievo di campioni rappresentativi di muratura, sui quali eseguire la determinazione delle caratteristiche meccaniche e di deformabilità della muratura e la stima dello stato tensionale, hanno favorito una notevole diffusione della tecnica dei martinetti piatti, impiegata in origine,  per le medesime finalità, negli ammassi rocciosi. Un ulteriore impiego dei martinetti piatti è quello di lasciarli all’interno della muratura durante gli interventi di consolidamento e considerarli come celle di pressione, in tal modo è quindi possibile rilevare sulle strutture murarie, tempestivamente ed in corso d’opera, il determinarsi imprevisto di trasferimenti di carico provocati dagli interventi di consolidamento.
Una prova completa, con l’inserimento del primo martinetto, le misure di convergenza, il successivo inserimento del secondo martinetto, i relativi cicli di carico/scarico  può essere eseguita nell’arco di 5 ÷ 6 ore.
Prova con martinetto piatto singolo. Rilievo dello stato  tensionale di esercizio
La prova descritta più avanti, viene eseguita con un singolo martinetto e permette di rilevare lo stato di sollecitazione locale presente nella muratura, misurando la variazione dello stato tensionale, indotta da un taglio, piano, di limitate dimensioni eseguito in direzione ortogonale al paramento murario.
Il rilascio delle tensioni determina la parziale chiusura del taglio, l’entità degli spostamenti viene accertata con misure di convergenza su coppie di punti, preliminarmente disposti in posizione simmetrica rispetto al taglio.
Si inserisce quindi uno speciale martinetto piatto che, collegato ad un circuito idraulico permette di applicare gradualmente quelle pressioni in grado di annullare la deformazione innescata dal taglio.
Prova con martinetto piatto doppio. Determinazione  delle caratteristiche di deformabilità
Questa prova, complementare alla precedente, consiste nell’inserire, con modalità analoghe a quelle già descritte, un secondo martinetto rispettivamente, alla distanza di circa 50 cm dal primo, per i martinetti “piccoli” (345 mm x 255 mm) ed a circa 100 cm per i martinetti “grandi” (685 mm x 255 mm).
In tal modo si intercetta una porzione significativa di muratura sulla quale i due martinetti applicano uno stato di compressione monoassiale.
Le basi di misura sono disposte in maniera da consentire la misura delle deformazioni assiali e trasversali.
La prova viene così eseguita su un campione di muratura di grandi dimensioni, indisturbato e realmente rappresentativo del comportamento globale della struttura.
La misura degli spostamenti viene eseguita con calibro removibile, millesimale meccanico, in “invar” con base di misura rispettivamente, per i martinetti “piccoli” e per i martinetti “grandi”, di 40 cm e 60 cm.
E’ possibile, con opportune cautele, avvicinarsi al limite di rottura della muratura attraverso progressivi incrementi di carico applicato ai martinetti piatti e valutare la resistenza a compressione per estrapolazione della curva carico-deformazione.
Essendo, nelle condizioni descritte, la porzione di muratura sottoposta a prova confinata su tre lati potrebbe fornire risultati di norma maggiori di quelli  determinati su campioni non confinati.
Rilievo della resistenza a taglio lungo i corsi di malta
La resistenza a taglio lungo i corsi di malta è un parametro di grande importanza per la caratterizzazione statico-strutturale di edifici in muratura e la cui determinazione richiede l’impiego di  un terzo martinetto idraulico, del tipo a pistone, oltre a due martinetti piatti analoghi a quelli descritti nel paragrafo precedente.
L’esecuzione della  prova  comporta l’estrazione di un mattone nella zona adiacente alla porzione di muratura compresa tra i due martinetti piatti, nello spazio così ricavato viene collocato un martinetto idraulico a pistone che esercita la spinta orizzontale di taglio, i due martinetti piatti impongono alla porzione di muratura, preventivamente isolata rimuovendo la malta lungo i corsi verticali, uno stato tensionale noto, la prova si esegue incrementando gradualmente la spinta di taglio fino a rottura e registrando i relativi scorrimenti. Gli scorrimenti relativi della muratura e le deformazioni normali in direzione ortogonale ai corsi di malta sono misurati con idonei trasduttori di spostamento.
Esecuzione del taglio
Il taglio della muratura rappresenta il momento più delicato della prova e dal quale dipende la attendibilità e riproducibilità dei risultati, deve essere eseguito in maniera tale da non provocare condizioni di disturbo nella muratura. Per tali scopi si impiegano particolari seghe a lama diamantata, vincolate a strutture rigide,  che producono un taglio piano di dimensioni e spessore prossime a quelle del martinetto.
Nelle strutture in muratura di mattoni, il taglio per l’inserimento del martinetto viene solitamente eseguito in corrispondenza dei corsi di malta; in alcuni casi però si preferisce praticare il taglio in corrispondenza degli elementi lapidei evitando così l’inconveniente dei movimenti dovuti dai blocchi superiori per effetto della sconnessione della malta e con il vantaggio di realizzare un taglio netto.
Il taglio a secco o con il raffreddamento ad acqua della lama può comportare qualche inconveniente per lo strato di malta; infatti, in particolari murature per effetto del riscaldamento localizzato si possono manifestare variazioni dimensionali e dilavamenti.

viluppato e redatto in modo dettagliato al fine di consentire un’immediata lettura e comprensione da parte di tutti gli operatori del settore. Il piano di manutenzione è il documento complementare al progetto esecutivo che prevede, pianifica e programma, tenendo conto degli elaborati progettuali esecutivi effettivamente realizzati, l’attività di manutenzione dell’intervento al fine di mantenerne nel tempo la funzionalità, le caratteristiche di qualità, l’efficienza ed il valore economico.
Il Piano di Manutenzione dell’opera deve essere sviluppato e redatto in modo dettagliato al fine di consentire un’immediata lettura e comprensione da parte di tutti gli operatori del settore.
Il piano di manutenzione è il documento complementare al progetto esecutivo che prevede, pianifica e programma, tenendo conto degli elaborati progettuali esecutivi effettivamente realizzati, l’attività di manutenzione dell’intervento al fine di mantenerne nel tempo la funzionalità, le caratteristiche di qualità, l’efficienza ed il valore economico.
Il piano di manutenzione è organizzato nei tre strumenti individuati dall'art. 40 del regolamento LLPP ovvero:
il manuale d'uso;
il manuale di manutenzione;
il programma di manutenzione.
I manuali d'uso e di manutenzione descrivono gli strumenti con cui l'utente si rapporta con l'opera: direttamente utilizzandolo evitando comportamenti anomali che possano danneggiarne o comprometterne la durabilità e le caratteristiche; attraverso i manutentori che utilizzeranno così metodologie più adeguate ad una gestione che colleghi economicità e durabilità del bene. A tal fine, i manuali definiscono le procedure di raccolta e di registrazione dell'informazione nonché le azioni necessarie per impostare il piano di manutenzione e per organizzare in modo efficiente, dal punto di vista, il servizio di manutenzione.
Tutte le informazioni risultano chiare e sintetiche e, per ogni unità tecnologica, è possibile dedurre le prestazioni, con le relative anomalie riscontrabili, i controlli da compiere e gli interveti di manutenzione da attuare.
Il manuale d'uso si riferisce all'uso delle parti più importanti del bene, ed in particolare degli impianti tecnologici. Il manuale contiene l’insieme delle informazioni, fissate dal progettista in fase di redazione del progetto, atte a permettere all’utente di conoscere le modalità di fruizione del bene, per consentire di eseguire tutte le operazioni atte alla sua conservazione che non richiedono conoscenze specialistiche e per riconoscere tempestivamente fenomeni di deterioramento anomalo al fine di sollecitare interventi specialistici.
Il manuale di manutenzione si riferisce alla manutenzione delle parti più importanti del bene ed in particolare degli impianti tecnologici. Esso fornisce, in relazione alle diverse unità tecnologiche, alle caratteristiche dei materiali o dei componenti interessati, le indicazioni necessarie per la corretta manutenzione.
Il programma di manutenzione prevede un sistema di controlli e di interventi da eseguire, a cadenze temporalmente o altrimenti prefissate, al fine di una corretta gestione del bene e delle sue parti nel corso degli anni. Esso si articola secondo tre sottoprogrammi:
il sottoprogramma delle prestazioni, che prende in considerazione, per classe di requisito, le prestazioni fornite dal bene e dalle sue parti nel corso del suo ciclo di vita;
il sottoprogramma dei controlli, che definisce il programma delle verifiche e dei controlli al fine di rilevare il livello prestazionale (qualitativo e quantitativo) nei successivi momenti della vita del bene, individuando la dinamica della caduta delle prestazioni aventi come estremi il valore di collaudo e quello minimo di norma;
il sottoprogramma degli interventi di manutenzione, che riporta in ordine temporale i differenti interventi di manutenzione, al fine di fornire le informazioni per una corretta conservazione del bene.
Gli strumenti del piano di manutenzione consentono di raggiungere, in accordo con quanto previsto dalla Norma UNI 10874 Criteri di stesura dei manuali d’uso e di manutenzione (con cui vengono individuati e illustrati i documenti operativi e costitutivi del piano), i seguenti obiettivi tecnico-funzionali:
il mantenimento dei valori economico–immobiliari del patrimonio edilizio;
la conservazione del patrimonio limitatamente al suo valore testimoniale, storico, ambientale ed architettonico;
il soddisfacimento delle esigenze di sicurezza e d’uso degli utenti e la prevenzione dell’obsolescenza;
il miglioramento e l’adeguamento delle prestazioni tecnologiche ed ambientali, oltre che della qualità complessiva dell’opera;
l’economicità del sistema di manutenzione attraverso una politica di programmazione mirata alla riduzione dei costi e delle frequenze degli interventi;
l’aumento dell’efficienza tecnica e della qualità delle prestazioni del servizio di manutenzione;
la minimizzazione dei tempi di non disponibilità di parti dell’opera durante l’attuazione degli interventi.
Occorre tener presente che, per una corretta manutenzione di un'opera, è necessario partire da una pianificazione esaustiva e completa, che contempli sia l'opera nel suo insieme, sia tutti i componenti e gli elementi tecnici manutenibili; ed ecco pertanto la necessità di redigere, già in fase progettuale, un Piano di Manutenzione dinamico in quanto deve seguire l’opera in tutto il suo ciclo di vita.
Il ciclo di vita di un'opera, e dei suoi elementi tecnici manutenibili, viene definito dalla norma UNI 10839 come il "periodo di tempo, noto o ipotizzato, in cui il prodotto, qualora venga sottoposto ad una adeguata manutenzione, si presenta in grado di corrispondere alle funzioni per le quali è stato ideato, progettato e realizzato, permanendo all'aspetto in buone condizioni".
Il documento redatto nella fase della progettazione esecutiva sarà sottoposto a cura del Direttore dei Lavori, al termine della realizzazione dell’intervento, al controllo ed alla verifica validità, con gli eventuali aggiornamenti resi necessari dai problemi emersi durante l’esecuzione dei lavori.

INSTALLAZIONE IMPIANTO SATELLITARE
Installazione di un impianto satellitare, necessario per vedere la TV via satellite, sia sul tetto di copertura che sul balcone dell’edificio, in funzione del regolamento condominiale  e/o del regolamento edilizio comunale.
Un impianto satellitare completo si compone dei seguenti elementi:
o parabola o antenna parabolica,  che é l’ elemento essenziale dell’ impianto ed ha il compito di focalizzare verso un punto centrale i segnali raccolti dai satelliti;
o convertitore o LNB (Low Noise Block Converter), che svolge la funzione di rendere riconoscibile e quindi ricevibile dal nostro ricevitore satellitare i segnali provenienti dai satelliti e raccolti dalla parabola;
o ricevitore satellitare, che copre il fondamentale ruolo di trasformare i segnali raccolti dall’ antenna parabolica già adattati dal convertitore in immagini visibili dal nostro impianto televisivo.
Le antenne paraboliche possono essere di tipo fisso o mobile. L’antenna “fissa” può ricevere un solo satellite alla volta, mentre quella “mobile”, proprio perché può ruotare, attraverso un posizionatore si andrà a collocare su varie posizioni orbitali, catturando i segnali provenienti dai diversi satelliti di quell’orbita.
Interventi/Disposizioni/Procedure per ridurre i rischi
• Attenersi alle misure generali di prevenzione nei confronti dei singoli rischi sopra individuati
• Tutti i lavoratori devono essere adeguatamente informati e formati sulle corrette modalità di esecuzione delle attività e di utilizzo delle attrezzature
• L’installazione di antenne o ripetitori per impianti ricetrasmittenti di qualunque tipo, deve essere conforme alle specifiche disposizioni delle vigenti leggi di settore
• L'installazione deve essere effettuata da personale tecnico specializzato e qualificato, che garantisca il giusto rispetto delle leggi vigenti in fatto di sicurezza
• Le antenne paraboliche o simili utilizzate per uso privato, singolo o condominiale, devono essere conformi alle norme stabilite dal Regolamento Edilizio Comunale, affinché la loro installazione risponda a requisiti di ordine e di decoro tali da non costituire disturbo o confusione visiva
• Vietare di operare in condizioni meteorologiche avverse
• Posizionare l’antenna parabolica in modo da non incontrare ostacoli di nessun genere, quali palazzi, muri, alberi e qualsiasi cosa che si possa frapporre tra la parabola ed il satellite
• Utilizzare un palo, preferibilmente zincato pieno con dimensione di diametro tra i 50 e 60 mm , su cui fissare l’antenna parabolica
• Le antenne paraboliche devono avere dimensioni ridotte e colorazioni capaci di mimetizzarsi con il manto di copertura
• Le strutture di sostegno devono essere adeguatamente dimensionate e fissate in modo sicuro
• Ogni impianto deve garantire la totale assenza di interferenze in materia di microonde o emissioni elettromagnetiche
• Nel caso di installazione in copertura con rischio di caduta dall’alto, bisogna agganciarsi ai punti predisposti ed indicati nella specifica planimetria, verificandone comunque la idoneità. In mancanza di punti predisposti allo scopo, bisogna vincolarsi a parti stabili e sicure ed utilizzare idonei sistemi anticaduta
• Evitare di salire su elementi che possano sollevare il baricentro del corpo (ponti su cavalletti, scale a pioli, ecc..) qualora si operi sulle andatoie, sulle passerelle, sui ponti di servizio o sui balconi muniti di parapetto
• Lungo le scale a pioli si deve procedere con cautela facendo in modo da garantire l’appoggio sempre e comunque su tre punti (piedi ed una mano, mani ed un piede).
• Per l’accesso alle parti aeree, si devono predisporre tutti i mezzi tecnici necessari per garantire la stabilità dell’operatore
• Assumere posizioni comode e non defatiganti che consentano l’uso degli attrezzi evitandone la fuoriuscita  dalle sedi di applicazione.
• Evitare di compiere sforzi su parti che, in caso di cedimento, potrebbero portare le mani contro parti con superficie ruvida o con elementi di offesa
• Vincolare le attrezzature in modo da scongiurarne la caduta
• Non movimentare manualmente carichi troppo pesanti e/o troppo ingombranti o in equilibrio instabile
• Sollevare il carico procedendo con la massima cautela ed in maniera graduale evitando il passaggio dei carichi sospesi sopra i lavoratori, che devono mantenersi a distanza di sicurezza fino a fine manovra
• Verificare la presenza di linee elettriche aeree nelle vicinanze
• Non ancorare l’antenna ai camini, ma posizionarla almeno a 2,00 mt da essi e in posizione controvento, onde evitare che i fumi di scarico del camino corrodano le funi di fissaggio o che si depositino dei residui sugli elementi, in grado di alterarne le proprietà
• Collocare l’antenna sul versante del tetto più lontano dalla strada, per evitare danni a cose e persone provocati da una sua eventuale caduta
• L'impianto antenna e il relativo palo di sostegno devono essere collegati all’impianto di messa a terra dell'edificio

CABINA DI VERNICIATURA

Pubblicato da Lilino Albanese | 02:30

Macchina utilizzata per l’aspirazione e l’abbattimento dei pigmenti emessi dalla verniciatura a spruzzo. I modelli sono costituiti da una struttura modulare in carpenteria metallica, completamente smontabile, e da tamponamenti in pannelli “sandwich” di lamiera zincata pressopiegata con riempimento in resina poliuretanica, capaci di adattarsi alle diverse esigenze spaziali
CABINA DI VERNICIATURA
Macchina utilizzata per l’aspirazione e l’abbattimento dei pigmenti emessi dalla verniciatura a spruzzo. I modelli sono costituiti da una struttura modulare in carpenteria metallica, completamente smontabile, e da tamponamenti in pannelli “sandwich” di lamiera zincata pressopiegata con riempimento in resina poliuretanica, capaci di adattarsi alle diverse esigenze spaziali.
Le cabine di verniciatura possono essere suddivise in due categorie principali:
o cabine di verniciatura ad acqua
o Cabine di verniciatura a secco
ed entrambe possono essere dotate di una unità di pressurizzazione, che è costituita da un plenum di immissione di aria ed un pressurizzatore, capace di evitare che anche la più piccola particella di polvere possa compromettere il risultato finale della verniciatura.
Le cabine di verniciatura ad acqua sono composte da: unità di abbattimento, costituita da un velo d’acqua frontale e posteriore; unità di filtrazione, costituita da di filtri in cassetti e separatori di goccia in plastica; unità di aspirazione costituita da un elettroventilatore centrifugo.
Le cabine di verniciatura a secco sono composte da: unità di filtrazione e di prefiltrazione, costituita da filtri a secco e sintetici a perdere; unità di abbattimento solventi, costituita da cartucce di carboni attivi; unità di aspirazione, costituita da un elettroventilatore centrifugo a doppia aspirazione di tipo a trasmissione con motore accoppiato.
PRESCRIZIONI PRELIMINARI
L'attrezzatura/macchina deve essere accompagnata da informazioni di carattere tecnico e soprattutto dal libretto di garanzia e dalle istruzioni d'uso e manutenzione, riportanti le indicazioni necessarie per eseguire, senza alcun rischio, la messa in funzione, l'utilizzazione, il trasporto, l'eventuale installazione e/o montaggio (smontaggio), la regolazione, la manutenzione e le riparazioni della macchina stessa.
Qualora vengano compiute operazioni di regolazione, riparazione o sostituzione di parti della macchina, bisognerà utilizzare solo ricambi ed accessori originali, come previsto nel libretto di manutenzione e non modificare alcuna parte della macchina.
Procedure di lavoro
• Effettuare la manutenzione periodica della macchina e verificare l’efficienza dei relativi dispositivi di sicurezza, nonché la tenuta del manuale d’uso e di manutenzione
• Attuare la formazione e l’informazione degli addetti circa l’utilizzo in sicurezza delle macchine
• Verificare il perfetto funzionamento del sistema di aspirazione e di immissione di aria
• Predisporre idonei sistemi di ventilazione dei locali evitando che l’operatore sia investito dal flusso d’aria
• Avvisare il preposto dell’inizio della lavorazione in cabina di verniciatura
• Verificare che la cabina abbia i requisiti costruttivi previsti dalla norma UNI 9941, relativa alle caratteristiche dei materiali di costruzione, ossia strutture portanti non combustibili e in classe 1 per le pareti
• Verificare che le porte della cabina si aprano nel verso dell’esodo e che siano apribili sia da dentro che da fuori
• Assicurare che la pavimentazione della cabina sia agevole e sicura per gli addetti e, nel caso la pavimentazione sia il solaio, indicare chiaramente il valore della portata in Kg/mq
• Verificare che i pavimenti grigliati siano realizzati con pannelli metallici autoportanti
• Verificare che la temperatura dell’aria immessa nella cabina sia limitata a 40°C
• Proteggere gli organi di trasmissione del moto, con dispositivi di interblocco, tali da impedire l’apertura del riparo della zona pericolosa quando la macchina è in movimento e non consente l’avvio quando il riparo è aperto, oppure di fotocellule, che garantiscano lo stesso livello di sicurezza
• Durante la manutenzione della macchina, attuare una procedura standardizzata, quale la neutralizzazione di tutte le forme di energia, la dotazione del quadro di controllo di un dispositivo a chiave, di cui si deve impossessare l’addetto alla manutenzione fino al termine delle operazioni
• Segnalare l’operazione di manutenzione della macchina, apponendo un cartello sul quadro di comando recante la scritta “ Attenzione macchina in manutenzione”
• Verificare la presenza di un impianto elettrico certificato conforme alle norme CEI e dotato di comandi di emergenza, capaci di interrompere rapidamente l’alimentazione elettrica in caso di emergenza
• Verificare che la cabina di verniciatura abbia un impianto elettrico speciale conforme alle norme CEI (rischio di esplosione ed incendio)
• Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti
• Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante

LIVELLATRICE STRADALE

Pubblicato da Lilino Albanese | 01:30

LIVELLATRICE STRADALE
LIVELLATRICE STRADALE
Per rendere uniforme la superficie del suolo in precedenza lavorata, in modo da assicurare un idoneo sgrondo delle acque e favorire gli interventi successivi di messa a coltura, è sempre più diffusa l‘operazione di livellamento, operazione che viene effettuata con l‘impiego di livellatrici, costituite da una lama montata su carrello gommato trainato posteriormente dalla trattrice.
Interventi/Disposizioni/Procedure per ridurre i rischi
• Seguire sempre le informazioni contenute nel manuale di istruzioni, in particolare modo quelle relative all’uso e alla manutenzione. Nel caso di attrezzature particolarmente complesse, seguire corsi specifici di addestramento;
• Non asportare, manomettere o modificare alcuna parte della macchina se ciò non è previsto dal manuale di istruzioni;
• Riparare o sostituire le protezioni e le parti eventualmente usurate o rotte, nel rispetto di quanto previsto dal manuale di istruzioni;
• Mantenere integri i pittogrammi di sicurezza posti sulla macchina ed eventualmente provvedere alla loro sostituzione in caso di deterioramento;
• Eseguire sulla macchina solo interventi di manutenzione e riparazione conformi alle indicazioni riportate nel manuale di istruzioni;
• utilizzare solamente macchine rispondenti alle norme di sicurezza ad esse applicabili. In caso contrario, provvedere al loro adeguamento, rivolgendosi a personale tecnico specializzato (costruttori, venditori, assistenti tecnici ecc.);
• Controllare che la macchina non abbia subito danni durante la fase di trasporto e, nel caso, avvertire immediatamente la casa costruttrice o il rappresentante di zona;
• Consentire l’uso della macchina solo a personale autorizzato, nonché adeguatamente formato, e dotato di idonea patente di guida per la trattrice;
• Accertarsi che non vi siano persone o animali nella zona di manovra e di lavoro della macchina e, comunque, controllare che siano rispettate le distanze di sicurezza riportate nel manuale di istruzioni;
• Tenere le macchine pulite eliminando materiali estranei (detriti, eventuali accessori, ecc.) che potrebbero danneggiarne il funzionamento o arrecare danni all’operatore;
• Prima di intervenire sulle parti in movimento della macchina, arrestare il motore della trattrice ed azionare i freni;
• Non trasportare persone, animali o cose sulle macchine nei casi in cui non è previsto;
• Staccare la macchina dalla trattrice su terreno pianeggiante verificando che sia poggiata sul terreno in modo stabile;
• Verificare prima dell’uso il serraggio di tutte le viti e dadi presenti, l’usura dei cuscinetti e, se necessario, sostituirli immediatamente secondo quanto riportato nel manuale di istruzioni;
• Rivolgersi, per ogni chiarimento sulle operazioni di funzionamento e manutenzione, alla casa costruttrice o ai rivenditori autorizzati;
• Utilizzare esclusivamente ricambi originali;
• Assicurarsi, prima di inoltrarsi su strada pubblica, che la macchina sia in regola rispetto alle norme di circolazione stradale;
• Non indossare indumenti che possano impigliarsi in organi in movimento (abiti da lavoro svolazzanti, sciarpe, camici od altro);
• Le forme irregolari, la presenza di elementi taglienti, l’elevata massa, la necessità in molti casi di provvedere al collegamento tra attrezzi e trattrice con l’intervento contemporaneo di più persone, rendono questa operazione, specie con le attrezzature di tipo portato o semiportato, uno dei momenti più rischiosi nell’impiego di questa tipologia di macchine;
• Durante il collegamento della macchina alla trattrice l’inserimento dei perni nei fori dei tiranti inferiori dell’attacco a tre punti richiede manovre sincrone e armonizzate tra il conducente della trattrice e gli operatori a terra. Queste, se mal concertate, possono risultare molto pericolose
• Per ridurre i rischi in tutte le fasi di collegamento gli operatori devono utilizzare dispositivi di protezione individuale (DPI), come calzature con puntale rinforzato e guanti in cuoio, in grado di ridurre gli effetti di eventuali piccoli schiacciamenti.
• Anche l’inserimento dell’albero cardanico può essere rischioso. Tale inserimento va effettuato rigorosamente a motore spento e utilizzando solo quello fornito con la macchina operatrice dal costruttore. Occorre, pertanto, porre attenzione: alla presa di potenza prima di attivarne la rotazione; alla corretta sistemazione delle protezioni; al senso di rotazione della presa di potenza ed alla scelta dell’appropriato regime di rotazione.
• Specialmente nell’uso di attrezzi trainati la necessità di elevate forze di trazione può richiedere un appesantimento della trattrice (zavorratura).
• Collegamento dell’albero cardanico alla trattrice; l’albero cardanico deve essere fissato correttamente alla p.d.p. e al lato macchina rispettando il verso di rotazione e fissando le catenelle per evitare la rotazione delle protezioni. L’albero cardanico deve essere dotato di protezioni idonee per tutta la lunghezza dell’albero e dei giunti cardanici sia sull’operatrice che sul trattore. Anche se le zavorre metalliche per trattrici sono di tipo omologato, quelle per le ruote posteriori, ad esempio, spesso superano la massa di 30 kg cadauna, soglia di pericolo individuata dalla attuale legislazione come sollevabile da una sola persona.
• É quindi opportuno utilizzare idonee attrezzature di sollevamento sia per il posizionamento delle zavorre, sia nelle già ricordate operazioni di aggancio e sgancio degli attrezzi.
• Non avvicinarsi all’albero cardanico in rotazione e controllare sempre che la protezione dello stesso sia fermata con le apposite catenelle antirotazione.
• Nel caso le macchine operatrici siano provviste di comandi idraulici, si deve porre cura nell’inserimento appropriato delle tubazioni di raccordo al fine di evitare collegamenti errati che potrebbero provocare movimenti indesiderati con conseguenti gravi pericoli.
• Si deve, pertanto, porre attenzione alle indicazioni fornite dal costruttore attraverso i pittogrammi, che devono essere conservati con cura, i codici di riconoscimento (codice a colori) ed il manuale istruzioni.
• Nell’inserimento di tubi idraulici l’operatore deve indossare guanti di protezione contro il rischio chimico di penetrazione e/o di permeazione (EN 374). Quando sono presenti centraline o quadri di comando mobili, deve essere presente un alloggiamento idoneo (ergonomico, comodo e sicuro).
• Gli attrezzi per la lavorazione del terreno sono generalmente caratterizzati da masse e dimensioni rilevanti e forme irregolari. Pertanto, possono essere soggetti a problemi di stabilità, sia quando sono isolati, sia quando vengono accoppiati alla trattrice.
• Gli aratri monovomeri e i polivomeri quando staccati dalla motrice, a causa della ridotta base d’appoggio, sono soggetti a facili rovesciamenti sia accidentali, che per urti nelle fasi di aggancio e sgancio dalla trattrice.
• Rimedio a tale inconveniente è il sistemarli accuratamente su superfici pianeggianti (preferibilmente con pavimentazione in cemento), avendo cura di lasciare attorno ad essi lo spazio indispensabile per la trattrice in manovra. Le basi di appoggio, se particolarmente ridotte, vanno integrate mediante l’applicazione di piedi stabilizzatori.
• Quando un attrezzo (portato o semiportato) viene accoppiato alla trattrice, divenendo ai fini della circolazione stradale parte integrante della stessa, può alterarne la stabilità e causare difficoltà nella guida e nel lavoro, quindi si rende necessaria una verifica di stabilità.
• Le parti meccaniche fisse o mobili delle macchine possono essere frequentemente causa di infortunio agli operatori ed a terze persone. Tra le prime particolare pericolosità presentano, ad esempio, le punte degli organi lavoranti e gli spigoli vivi delle lamiere. Tra le seconde sono da ricordare quelle che con il loro movimento possono essere causa di possibili tagli, urti, impigliamento e trascinamento (organi snodati o rotanti). La prevenzione da questi rischi è assicurata dalla applicazione di protezioni come
• carter o scudi o di altre soluzioni come ad esempio l’adozione di barriere costituite da reti che impediscono il contatto involontario con le parti pericolose. In molti casi la schermatura di elementi mobili che partecipano alla lavorazione (specialmente utensili lavoranti di tipo attivo) presenta difficoltà di applicazione in quanto suscettibile di limitare la funzionalità della macchina. É allora opportuno delimitare le aree di pericolo, con l’applicazione, in posizioni appropriate, di barre distanziatrici.
• Data la loro estrema pericolosità, particolare attenzione deve essere posta agli alberi cardanici assicurandosi, prima dell’uso, della presenza ed efficacia delle protezioni (cuffie ecc.) previste sulla trattrice e sull’operatrice nonché della integrità dell’albero e delle sue protezioni.

Il carrello elevatore

Pubblicato da Lilino Albanese | 04:30

Il carrello elevatore è una macchina operatrice, più o meno complessa, studiata e costruita per sollevare e trasportare solo ed esclusivamente materiali.
Anche se vi sono diversi tipi di carrelli elevatori, tutti hanno una caratteristica comune: quella di avere lo sterzo controllato dalle ruote posteriori così da poter fare manovre anche in luoghi stretti ed angusti.


carrellistaPer particolari lavorazioni come quella di immagazzinamento di materiale di grosse dimensioni (profili di metallo, manufatti di legno, ecc.) dove lo spazio di manovra è ridotto, esistono in commercio dei carrelli elevatori che hanno il senso di marcia trasversale.
I carrelli a contrappeso sono caratterizzati da una parte posteriore pesante, la quale conferisce al carrello la stabilità richiesta nel sollevamento dei carichi.
Nel caso di carrelli elettrici, tale peso è fornito dalle batterie e dai motori elettrici di propulsione, nel caso di carrelli a motore endotermico invece la parte posteriore deve essere opportunamente “zavorrata”.
Anteriormente sono posizionate le forche, tramite le quali avviene il sollevamento del carico. Le forche infatti sono fissate tramite una slitta ai due montanti, lungo i quali possono scorrere verticalmente, azionate da un sistema a catena o tramite pistoni oleodinamici.
In generale i carrelli a contrappeso con caricamento frontale richiedono, per la effettuazione delle operazioni di carico/scarico, corridoi di almeno 3,3 m, in modo da consentire il posizionamento del carrello perpendicolarmente alla unità di carico.
La parte posteriore della carrozzeria viene spesso opportunamente smussata, in modo da facilitare le operazioni di manovra.
I carrelli a motore elettrico con gomme piene vengono utilizzati prevalentemente all’interno dei fabbricati, dove si hanno superfici particolarmente regolari. Le gomme piene conferiscono inoltre al carrello un supporto più solido durante le operazioni di sollevamento e trasporto dei materiali.
Un particolare problema è rappresentato in questo caso dalla ricarica delle batterie; questa operazione, potenzialmente pericolosa, deve essere effettuata in locali dedicati e compartimentati.
Le velocità di traslazione a vuoto massime sono dell’ordine di 3 m/s, mente le portate massime si aggirano attorno a 2300 kg.
Carrelli elevatori con motore a combustione interna e pneumatici, sono invece più adatti al funzionamento in aree esterne; possono essere utilizzati anche all’interno dei fabbricati, a patto che le aree coperte siano caratterizzate da un adeguata areazione.
Più veloci rispetti ai precedenti, raggiungono velocità fino a 3 m/s. Essi consentono di sollevare carichi sino a 4300 kg fino per un’altezza massima di 6m.
Le razze d'appoggio anteriori assicurano maggiore stabilità, visto che, proprio per la disposizione delle razze anteriori il carico non può creare momenti di ribaltamento anteriore del carrello (quindi si usa per elevare il carico a maggiori altezze - portate attorno a 300 kg, altezza di sollevamento fino a 10 m. e velocità dell’ordine di 3 m/s).
Le forche trilaterali possono essere orientate indifferentemente nelle tre direzioni muovendosi lungo la slitta frontale.
Dal momento che non viene richiesto il posizionamento del carrello perpendicolarmente all’unità di carico, questi carrelli sono particolarmente adatti ad operare in corridoi di dimensioni ridotte.
Le diverse tipologie dei carrelli elevatori possono differenziarsi per:
- tipo di motore;
- tipo di ruote;
- profondità di stoccaggio;
- posizione del conducente;
- portata;
- modalità di caricamento;
- posizione del carico;
- velocità di traslazione;
- altezza massima di sollevamento;
- dispositivi di presa.
CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
TIPO DI PRESA FORCHE
Frontali
Trilaterali
Retrattili
CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
MOTORIZZAZIONE
Elettrica
Motore endotermico (combustione interna)
SISTEMA DI STABILIZZAZIONE
Contrappeso
Razze anteriori
POSIZIONE DEL CONDUCENTE
In piedi
Seduto
POSIZIONE DEL POSTO GUIDA
Frontale (centrale o posteriore)
TIPO DI RUOTE
Piene (conferiscono al carrello maggiore stabilità)
Pneumatici (per uso esterno)
NUMERO DI RUOTE (TRE O QUATTRO)