Infotel
E-Learning, LMS, Learning Management System, Scorm

In occasione della FIERA AMBIENTE LAVORO,19/21 ottobre 2016 a Bologna, Infotel è  lieta di invitarti presso il nostro stand C33 Pad. 36. 

Sono a disposizione inviti omaggio, per richiederli compila il modulo di registrazione.

Ti aspettiamo presso il nostro stand, dove sarà possibile conoscere le novità software Sicurweb (Sistema software HSE) e la piattaforma e-learning Erudio 2016 e partecipare a demo personalizzate con i nostri esperti.
La piattaforma e-learning è aggiornata all’accordo Stato Regioni 7 Luglio 2016. 



Il lavoratore non è più considerato soltanto beneficiario delle norme prevenzionistiche ma, al contempo, destinatario “iure proprio” di una serie di precetti antinfortunistici e, talvolta, addirittura, soggetto attivo del reato.
A lui il legislatore ha assegnato un ruolo nuovo e attivo: egli è stato chiamato “a uscire dalla sua inerzia di titolare del credito di sicurezza, il cui soddisfacimento è comunque autonomamente garantito e rafforzato e a farsi protagonista della sicurezza individuale e collettiva”.
Il lavoratore è al tempo stesso soggetto/oggetto dell’obbligo di sicurezza.
Il sistema sicurezza creato da tale normativa ha così inteso responsabilizzare anche il soggetto più direttamente inserito nell’organizzazione aziendale che, proprio per il suo ruolo, per la sua collocazione operativa e per il suo diretto coinvolgimento nel ciclo produttivo, meglio di chiunque altro è in grado di individuare le situazioni di rischio e i possibili rimedi. 
Per questo gli si chiede di contribuire, insieme al datore di lavoro, ai dirigenti e ai preposti, all’adempimento degli obblighi previsti a tutela della salute e sicurezza sui luoghi di lavoro.
Non più, dunque, solo soggetto passivo dal quale esigere il rispetto e l’esecuzione di ciò che altri soggetti stabiliscano ma attore capace di influire e influenzare, con il suo apporto, il sistema di organizzazione della sicurezza; non più solo creditore di sicurezza ma anche debitore della stessa, obbligato cioè a collaborare con gli altri soggetti della sicurezza in virtù dei compiti di intervento, di segnalazione, di controllo e del suo fattivo contributo nell’organizzazione aziendale.
Ciò in linea con le caratteristiche delle moderne organizzazioni produttive.
La prestazione di lavoro da lui resa, dunque, deve essere svolta “in condizioni di sicurezza”, grazie all’azione del datore di lavoro e dei suoi più stretti collaboratori – che restano gli obbligati principali – ma, al tempo stesso, deve essere “sicura” anche grazie al rispetto, da parte sua, degli obblighi impostigli direttamente dalla legge.
Cambia, dunque, l’impostazione di fondo: diversamente dai precedenti normativi tesi, in particolare, a imporre misure tecniche di sicurezza da aggiornare continuamente (c.d. sicurezza oggettiva), la normativa di derivazione comunitaria di seconda generazione, ha reso partecipi e corresponsabili tutti i soggetti coinvolti nell’organizzazione del lavoro e, dunque, gli stessi lavoratori – tradizionalmente meri soggetti beneficiari della tutela – in quanto direttamente inseriti nell’organizzazione del lavoro (sicurezza soggettiva).
Il d.lgs. n. 81/2008 ha assegnato al lavoratore il nuovo ruolo di collaboratore di sicurezza del datore di lavoro.
Egli è, pertanto, tenuto a partecipare ai programmi di formazione e addestramento organizzati dal datore di lavoro; è, altresì, tenuto a osservare le norme poste dal legislatore ed eventualmente dal datore di lavoro in materia di sicurezza; è, comunque, tenuto ad assumere comportamenti avveduti, accorti, prudenti, al fine di tutelare il bene salute sua e degli altri lavoratori e/o terzi.
Il lavoratore, in quanto parte del contratto di lavoro, ha il dovere di adempiere anche agli obblighi in materia di sicurezza. La sua prestazione non deve essere solo professionalmente adeguata – sul piano del risultato finale – ma anche svolta nel rispetto degli obblighi impostigli dalla normativa di sicurezza e dalle stesse disposizioni approntate in materia, dal datore di lavoro e/o dai suoi più stretti collaboratori.

Formazione e-learning, UNI EN ISO 9001:2015
» La didattica elearning
Formazione tradizionale e e-learning I processi di apprendimento
» Elenco dei soggetti abilitati per l’effettuazione delle verifiche periodiche Sett. 2016
Decreto direttoriale del 9 settembre 2016
» Linea guida per l’applicazione delle novità della norma UNI EN ISO 9001:2015
Gli input e gli obiettivi della nuova revisione della norma ISO 9001 Linea Guida ANIMA-ICIM
» Indicatori del clima in Italia nel 2015
stima delle variazioni climatiche negli ultimi decenni in Italia
» Caduti del lavoro, morti bianche, omicidi del lavoro
Un breve resoconto sui tragici eventi del 2016
» In Senato il Progetto E learning una comunità che apprende
La nuova applicazione online della piattaforma Rousseau, il sistema operativo del M5S
» Medicina del lavoro, rischio Vibrazione, Morti bianche
Portaleconsulenti Newsletter 20 settembre 2016


Il forno per asciugatura metalli è una macchina che prevede uno stadio di asciugatura ad aria calda, raggiunge alte temperature (130°/150°) nella quale il riscaldamento può essere sia elettrico che a gas metano. Ci sono vari tipi di forni:
o Forni di asciugatura a coclea 
o Forni di asciugatura a tappeto 
o Forni di asciugatura/cottura a camera statica 
o Forni di deidrogenazione.
Il forno a coclea viene utilizzato per i metalli che possono essere inseriti alla rinfusa in modo che possono ruotare tra loro senza problemi di danneggiamento. ll forno a tappeto viene utilizzato per l’asciugatura di particolari che devono essere alloggiati su di un nastro trasportatore dove è importante che non si tocchino tra loro. Il forno a camera statica è impiegato quando si richiede l’asciugatura di materiale fuori linea o quando si deve polimerizzare la vernice (sempre fuori linea) su particolari appena verniciati. I forni industriali di deidrogenazione sono impiegati per eseguire il trattamento specifico di deidrogenazione.L'asciugatura ad aria avviene attraverso un flusso riscaldato. La velocità dell'aria e la sua portata sono parametri complessi che in un forno di asciugatura da installarsi in un impianto di lavaggio risultano fondamentali. La termoregolazione (digitale) del riscaldamento dell'aria, il filtraggio del flusso aereo e il suo recupero in un circuito ermetico a ricircolo interno sono parametri che identificano la qualità di un asciugatore e il suo basso consumo elettrico (e anche il suo non impatto con ambiente di lavoro circostante).
UTILIZZO IN SICUREZZA
• Effettuare la manutenzione periodica delle macchine/attrezzature e verificare l’efficienza dei relativi dispositivi di sicurezza, nonché la tenuta del manuale d’uso e di manutenzione.
• Attuare la formazione e l’informazione degli addetti circa l’utilizzo in sicurezza delle macchine/attrezzature Verificare che le macchine siano dotate di dispositivo di sicurezza che impedisca l'avviamento intempestivo in caso ritorni l'alimentazione elettrica dopo che questa era venuta a mancare.
• Prevedere una temperatura dei locali adeguata all’organismo umano, nonché aria salubre in quantità sufficiente, mediante l’installazione di idonei sistemi di ventilazione, evitando però che l’operatore sia investito dal flusso d’aria.
• Nel locale di lavorazione dove sono presenti i forni, prevedere un continuo ricambio di aria.
• Nei lavori effettuati in presenza di materiali, sostanze o prodotti infiammabili, esplosivi o combustibili, devono essere adottate le misure atte ad impedire i rischi conseguenti, quali:
o le attrezzature e gli impianti devono essere di tipo idoneo all'ambiente in cui si deve operare;
o le macchine, i motori e le fonti di calore eventualmente preesistenti negli ambienti devono essere tenute inattive; gli impianti elettrici preesistenti devono essere messi fuori tensione;
o non devono essere contemporaneamente eseguiti altri lavori suscettibili di innescare esplosioni od incendi, né introdotte fiamme libere o corpi caldi;
o gli addetti devono portare calzature ed indumenti che non consentano l'accumulo di cariche elettrostatiche o la produzione di scintille e devono astenersi dal fumare;
o nelle immediate vicinanze devono essere predisposti estintori idonei per la classe di incendio prevedibile;
o all'ingresso degli ambienti o alla periferie delle zone interessate dai lavori devono essere poste scritte e segnali ricordanti il pericolo.
• Utilizzare idonei DPI, quali guanti e prese da forno per prelevare o spostare prodotti caldi, oppure maniglie e prese per isolare il calore quando si viene a contatto con fiamma libera o superfici caldi.
• Verificare l’uso costante dei D.P.I. da parte degli addetti.

Sicurnet QSA è il compilatore per la redazione dei Manuali ISO 9001-14001 e OHSAS 18001, con procedure e modelli standardizzati.
Il software è suddiviso in 3 moduli; ogni modulo avrà le proprie procedure/modelli per la stampa del relativo manuale.
Caratteristiche Principali
Le principali caratteristiche comuni ai tre moduli sono:
• Requisiti generali con gestione dei requisiti normativi e requisiti del sistema;
• Gestione politica e relativi obiettivi con: Obiettivi,  Risorse (finanziari, umane e strumenti), Data prevista, Modalità di verifica, Periodicità di verifica, Indicatori);
• Archiviazione Procedure gestionali con: tipo, sigla, descrizione, edizione, revisione, data, figure aziendali;
• Archiviazione Modelli gestionali con: tipo, sigla, descrizione, edizione, revisione, data, figure aziendali;
• Procedure già compilate ed inserite nella varie sezioni del modulo;
• Le procedure e i modelli sono in formato rtf, per cui ulteriormente personalizzabili e modificabili.
• Stampa Manuale da template standardizzato, in formato rtf per ulteriori modifiche:
o Stampa Manuale ISO 9001
o Stampa Manuale OHSAS 18001
o Stampa Manuale ISO 14001
MODULO OHSAS 18001
Raccolta di tutto ciò che attiene la redazione del " MANUALE DEL SISTEMA DI GESTIONE DELLA SICUREZZA DEI LAVORATORI " tramite procedure e modelli gestionali ed operativi, che seguono il datore di lavoro e il RSGSL nella compilazione dei passaggi fondamentali per tutto ciò che attiene:
Politica di Salute e Sicurezza;
Identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e determinazione dei controlli;
Risorse, ruoli, responsabilità, deleghe e autorità;
Comunicazione, partecipazione e consultazione;
Documentazione del sistema;
Misura e monitoraggio della prestazione;
Valutazione della conformità;
Indagine incidenti/infortuni, azioni correttive, non conformità;
Audit interno;
Riesame della Direzione.
La documentazione proposta contiene in tutto 71 file così suddivisi:
PROCEDURE GESTIONALI DI SICUREZZA n. 10;
PROCEDURE OPERATIVE DI SICUREZZA n. 8;
MODELLI GESTIONALI DI SICUREZZA n. 24;
MODELLI OPERATIVI DI SICUREZZA n. 29;
Manuale Fac simile;
Schema Documento Valutazione Rischi;
Schema Piano di Emergenza ed Evacuazione.


Demolizione di navi ed imbarcazioni obsolete, eseguita per recuperare l’acciaio degli scafi, che può avvenire in loco, in caso di nave arenata, oppure mediante trasferimento in cantiere adeguatamente attrezzato.
L’attività prevede le seguenti fasi lavorative:
o Bonifica preliminare per eliminare eventuali residui pericolosi presenti nella struttura stessa della nave, quali amianto, oli, morchie di verniciatura,metalli pesanti delle vernici ed apparecchiature, oppure residui di sostanze tossiche trasportate a bordo;
o Attuazione dei dispositivi di sicurezza per contenere l’inquinamento acustico;
o Monitoraggio costante dell’attività per contenere l’inquinamento dell’aria, dell’acqua e del suolo;
o Sgombero di tutte le attrezzature interne, quali cassero di poppa, ponte di comando, alloggi, servizi, ecc.;
o Smontaggio e taglio delle sovrastrutture;
o Demolizione della sala macchine e di tutti gli impianti tecnologici;
o Taglio dello scafo, che può avvenire “a caldo” oppure utilizzando grandi cesoie idrauliche e filo diamantato, in pezzi di lamiera con dimensioni compatibili al trasporto su automezzi;
o Carico dei pezzi tagliati su camion rimorchio mediante l’utilizzo di gru;
o Trasporto dei pezzi di ferro in acciaieria, per essere riciclati;
o Sgombero e pulizia del cantiere al termine dei lavori di demolizione.
PROCEDURE DI LAVORO
• Il cantiere di demolizione e riciclaggio della nave deve prendere tutte le precauzioni per neutralizzare l'impatto ambientale sulle persone e sulla natura ed essere in possesso di tutte le informazioni possibili sulla nave (passaporto verde, piani, ecc.).
• Garantire che le navi siano riciclate in maniera sicura e compatibile con l'ambiente.
• In caso di presenza di amianto, utilizzare solo manodopera altamente specializzata che si è formata sulla bonifica di materiali pericolosi.
• Prima dell'inizio dei lavori gli addetti devono essere informati e formati sulle tecniche di rimozione dell'amianto, sull’uso delle maschere respiratorie e sulle procedure per la rimozione, la decontaminazione e pulizia del luogo di lavoro.
• Pulire ogni giorno, con aspirazione a secco o con metodo ad umido, qualsiasi zona al di fuori dell'area di lavoro o di passaggio che sia stata contaminata da polvere o da altri residui conseguenti alle lavorazioni svolte.
• L'impresa deve elencare ed affiggere nel locale dell'equipaggiamento e nel locale di pulizia le procedure di lavoro e di decontaminazione che devono essere eseguite dagli operai. 
• L'impresa deve indicare nel Piano di Lavoro le procedure che gli operai devono seguire all'accesso e all'uscita della zona di lavoro attraversando correttamente il sistema di decontaminazione. 
• Il trattamento preliminare della superficie deve essere effettuato con attrezzature idonee che impediscano la liberazione di fibre di amianto nell'ambiente. 
• Allontanare i rifiuti dall'area di lavoro in modo da ridurre il più possibile la dispersione di fibre seguendo dettagliatamente le modalità indicate nel Piano di Lavoro.
• Effettuare la sorveglianza sanitaria preventiva e periodica dei lavoratori esposti a polveri di ferro e di elementi verniciati con periodicità annuale oppure con periodicità stabilita di volta in volta dal medico, mirata al rischio specifico.
• Per ridurre il rischio di diffusione di polveri e fumi di ferro, predisporre sistemi di aspirazione localizzata alla fonte di emissione ed idonei sistemi di ventilazione dei locali, evitando che l’operatore sia investito dal flusso d’aria polverosa. 
• Effettuare la pulizia costante dell’ambiente e delle attrezzature, con periodicità giornaliera e al di fuori dell’orario di lavoro, evitando l’uso di scope o di aria compressa ed utilizzando aspiratori industriali dotati di filtri assoluti (filtro HEPA con efficienza del 99,9%), per evitare il riciclo delle polveri più fini nell’ambiente di lavoro.
• Attuare le norme igieniche generali relative alla pulizia del luogo di lavoro. 
• Effettuare la vaccinazione anti-tetanica degli addetti.
• Attuare la sicurezza delle macchine, nel pieno rispetto della direttiva macchine e delle altre norme vigenti in materia, predisponendo dispositivi di protezione degli organi di trasmissione, quali: ripari fissi, la cui rimozione richiede l’impiego di un apposito attrezzo, ripari apribili collegati a microinterruttore di blocco del moto, e ripari regolabili, da registrare in funzione delle dimensioni del pezzo di lavorazione in modo da lasciare scoperto solo il tratto di lama necessario per il taglio. 
• Utilizzare e conservare con la dovuta attenzione e cura tutti gli attrezzi taglienti.
• Utilizzare dischi di taglio “insonorizzati” con doppio strato.
• Utilizzare silenziatori agli scarichi dell’aria degli utensili portatili ad azionamento pneumatico.
• Effettuare la manutenzione periodica delle macchine e verificare l’efficienza dei relativi dispositivi di sicurezza, nonché la tenuta del manuale d’uso e di manutenzione.
• Attuare la formazione e l’informazione degli addetti circa l’utilizzo in sicurezza delle macchine.

I punti d’ancoraggio, definiti un insieme di elementi comprendente il materiale base, l’ancorante e l’elemento da fissare, sono dispositivi di protezione individuale permanenti, che assicurano le condizioni per la messa in sicurezza dell’operatore, al fine di prevenire infortuni in tutti i luoghi di lavoro in quota, sia all’interno che all’esterno degli edifici. La loro posa avviene solitamente per casi di strutture che richiedono un accesso sporadico alla copertura e l’utilizzo del sistema anticaduta avviene tramite il collegamento dei connettori (corde) del Dispositivo di Protezione Individuale indossato dall'operatore (imbracatura di sicurezza) ai punti di ancoraggio fissati alla struttura. 
La norma UNI EN 795:2002 suddivide i punti di ancoraggio in classi a seconda della destinazione d’uso e delle caratteristiche:
o classe A1, comprende ancoraggi strutturali progettati per essere fissati a superfici verticali, orizzontali ed inclinate;
o classe A2, comprende ancoraggi strutturali progettati per essere fissati su tetti inclinati;
o classe B, comprende dispositivi di ancoraggio provvisori portatili;
o classe C, comprende dispositivi di ancoraggio che utilizzano linee di ancoraggio flessibili orizzontali;
o classe D, comprende dispositivi di ancoraggio che utilizzano rotaie di ancoraggio rigide orizzontali;
o classe E, comprende ancoraggi a corpo morto da utilizzare su superfici orizzontali.
Nei lavori in quota, dove i lavoratori sono esposti a rischi particolarmente elevati per la loro salute e sicurezza, in particolare a rischi di caduta dall’alto, e quando il dislivello è maggiore di quello imposto dalla legislazione vigente (2 mt), devono essere adottate misure di protezione collettive (parapetti, ponteggi, impalcature, reti, ecc), in mancanza di queste e/o per eliminare rischi residui, occorre utilizzare Dispositivi di Protezione Individuale combinati con ancoraggi singoli o linee vita rigide o flessibili.
Il progettista deve prevedere il posizionamento dei dispositivi di ancoraggio, valutando la solidità del solaio ed eventuali zone a rischio di caduta su balconi, terrazzi, vicini all'impianto di ancoraggio.
Gli ancoranti devono essere progettati e costruiti in modo tale che i carichi ai quali vengono assoggettati durante l’uso non producano i seguenti inconvenienti: 
o crollo di una parte o dell’intera opera; 
o deformazioni considerevoli fino ad un grado inammissibile; 
o danni ad altre parti dell’opera o ad allestimenti o ad apparecchiature causati dalla deformazione della struttura portante; 
o danni per un evento di dimensioni sproporzionate rispetto alla causa originaria.
Gli ancoranti installati devono resistere ai carichi di progetto di trazione, di taglio e di taglio-trazione, ai quali essi sono soggetti per una presunta vita utile, fornendo: 
o una adeguata resistenza al cedimento (stato limite ultimo); 
o adeguata resistenza agli spostamenti (stato limite di servizio).
La fase di installazione degli ancoraggi deve avvenire in condizioni di sicurezza
I punti di ancoraggio, quando possibile, devono essere posizionati sempre più in alto del punto di aggancio sull’imbracatura per limitare lo spazio di una eventuale caduta. Ancoraggi posti al di sotto del livello dell’imbracatura determinano spazi di caduta libera maggiori. 
La corretta installazione degli ancoranti deve essere realizzata in normali condizioni di cantiere con l’attrezzatura specificata dal produttore, senza provocare danni che possano influenzare negativamente il loro comportamento in servizio. L’installazione deve essere praticabile a normali temperature ambientali (tra -5°e +40°).
Durante l’installazione di punti di ancoraggio agganciare i propri DPI (imbracatura e cordino) a strutture portanti dell’edificio, oppure utilizzare dispositivi di ancoraggio portatili definiti dalla norma UNI EN 795/2002, classe B.
Il passaggio da un ancoraggio all’altro nella fase di lavoro o il primo aggancio nella fase di accesso in quota, deve avvenire evitando che l’operatore non risulti agganciato o protetto.
Possono essere previsti più punti di ancoraggio, anche di tipologia diversa, da utilizzare contemporaneamente e sequenzialmente per garantire le migliori condizioni di trattenuta dell’operatore.
Gli ancoraggi devono essere sottoposti a prove di resistenza con la metodologia indicata nelle norme tecniche di riferimento. 
La vita utile di un ancorante deve essere comparabile con quella dell’elemento da fissare. 
Le linee guida ETAG 001/ TR 029  presuppongono che la vita lavorativa di un ancorante per un uso previsto, sia almeno di 50 anni. L’indicazione sulla vita utile di un ancorante “non può essere interpretata come una garanzia del produttore, ma deve essere considerata solo un elemento di scelta dell’ancorante in relazione alla vita utile economicamente ragionevole dell’opera”.
Usare i dispositivi di protezione individuale.

Il medico competente:
a)  collabora con il datore di lavoro e con il servizio di prevenzione e protezione alla valutazione dei rischi, anche ai fini della programmazione, ove necessario, della sorveglianza sanitaria, alla predisposizione della attuazione delle misure per la tutela della salute e della integrità psico-fisica dei lavoratori, all’attività di formazione e informazione nei confronti dei lavoratori, per la parte di competenza, e alla organizzazione del servizio di primo soccorso considerando i particolari tipi di lavorazione ed esposizione e le peculiari modalità organizzative del lavoro. Collabora inoltre alla attuazione e valorizzazione di programmi volontari di “promozione della salute”, secondo i principi della responsabilità sociale;
b)  programma ed effettua la sorveglianza sanitaria di cui all’articolo 41 attraverso protocolli sanitari definiti in funzione dei rischi specifici e tenendo in considerazione gli indirizzi scientifici più avanzati;
c)   istituisce, aggiorna e custodisce, sotto la propria responsabilità, una cartella sanitaria e di rischio per ogni lavoratore sottoposto a sorveglianza sanitaria; tale cartella è conservata con salvaguardia del segreto professionale e, salvo il tempo strettamente necessario per l’esecuzione della sorveglianza sanitaria e la trascrizione dei relativi risultati, presso il luogo di custodia concordato al momento della nomina del medico competente;
d)  consegna al datore di lavoro, alla cessazione dell’incarico, la documentazione sanitaria in suo possesso, nel rispetto delle disposizioni di cui al decreto legislativo del 30 giugno 2003 n.196(N), e con salvaguardia del segreto professionale;
e)  consegna al lavoratore, alla cessazione del rapporto di lavoro, copia della cartella sanitaria e di rischio, e gli fornisce le informazioni necessarie relative alla conservazione della medesima; l’originale della cartella sanitaria e di rischio va conservata, nel rispetto di quanto disposto dal decreto legislativo 30 giugno 2003, n. 196, da parte del datore di lavoro, per almeno dieci anni, salvo il diverso termine previsto da altre disposizioni del presente decreto;
f)   Lettera soppressa dall’art. 15 del D. Lgs. 3 agosto 2009, n. 106
g)  fornisce informazioni ai lavoratori sul significato della sorveglianza sanitaria cui sono sottoposti e, nel caso di esposizione ad agenti con effetti a lungo termine, sulla necessità di sottoporsi ad accertamenti sanitari anche dopo la cessazione della attività che comporta l’esposizione a tali agenti.
h)  informa ogni lavoratore interessato dei risultati della sorveglianza sanitaria di cui all’articolo 41 e, a richiesta dello stesso, gli rilascia copia della documentazione sanitaria;
i)   comunica per iscritto, in occasione delle riunioni di cui all’articolo 35, al datore di lavoro, al responsabile del servizio di prevenzione protezione dai rischi, ai rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza, i risultati anonimi collettivi della sorveglianza sanitaria effettuata e fornisce indicazioni sul significato di detti risultati ai fini della attuazione delle misure per la tutela della salute e della integrità psico-fisica dei lavoratori;
l)  visita gli ambienti di lavoro almeno una volta all’anno o a cadenza diversa che stabilisce in base alla valutazione dei rischi; la indicazione di una periodicità diversa dall’annuale deve essere comunicata al datore di lavoro ai fini della sua annotazione nel documento di valutazione dei rischi;
m) partecipa alla programmazione del controllo dell’esposizione dei lavoratori i cui risultati gli sono forniti con tempestività ai fini della valutazione del rischio e della sorveglianza sanitaria;
n) comunica, mediante autocertificazione, il possesso dei titoli e requisiti di cui all’articolo 38 al Ministero del lavoro, della salute e delle politiche sociali entro il termine di sei mesi dalla data di entrata in vigore del presente decreto.

Macchina che utilizza un getto ad acqua ad altissima pressione per tagliare numerose tipologie di materiali. In particolare, il taglio ad acqua (AWJ- abrasive water jet) si ottiene pressurizzando, all’interno di un utensile detto ugello, un sottile getto d’acqua alla pressione di 4000MPa, che può fungere anche da veicolo di trasporto per un eventuale abrasivo portato in sospensione dal getto.
Il taglio ad acqua non provoca alcuna alterazione fisica o deformazione meccanica del pezzo e consente di tagliare materiali di spessore non uniforme e materiali compositi o stratificati. La larghezza del solco di taglio è molto contenuta permettendo di ottenere la minima quantità di materiale asportato. L'idrogetto consente il taglio di materiali preverniciati e/o rivestiti con pellicola di protezione, inoltre le superfici originate dal taglio presentano poche sbavature.
La tecnologia a idrogetto può tagliare tutti i materiali che il taglio a laser non sarebbe in grado di tagliare senza danneggiare (gomma, sughero, pelle, cuoio, materiali espansi, plastica, legno, fibre di carbonio, ecc.) fino a spessori di 200 mm, e presenta i seguenti vantaggi:
o taglio a freddo, non altera le caratteristiche chimico fisiche del materiale tagliato;
o taglio pulito, gli sprechi dei materiali sono limitati e le bave non sono evidenti;
o taglio discreto, la forza che l’utensile getto applica al materiale in lavorazione è ridotta, il che non rende necessario l’uso di robuste attrezzature di bloccaggio e permette di lavorare anche materiali fragili e realizzare geometrie complesse.  
Il taglio ad acqua è la tecnica che permette di ottenere la maggiore velocità di produzione, per questa ragione è la tipologia di taglio più appropriata da introdurre in un sistema di produzione continua.
PROCEDURE DI UTILIZZO
• Effettuare la manutenzione periodica della macchina e verificare l’efficienza dei relativi dispositivi di sicurezza da parte di personale qualificato, nonché la tenuta del manuale d’uso e di manutenzione.
• Assicurarsi che la manutenzione ordinaria e straordinaria sia eseguita da personale qualificato.
• Durante la manutenzione della macchina, attuare una procedura standardizzata, quale la neutralizzazione di tutte le forme di energia, la dotazione del quadro di controllo di un dispositivo a chiave, di cui si deve impossessare l’addetto alla manutenzione fino al termine delle operazioni.
• Segnalare l’operazione di manutenzione della macchina, apponendo un cartello sul quadro di comando recante la scritta “ Attenzione macchina in manutenzione”.
• Provvedere affinché la macchina sia idoneamente posizionata mantenendo gli spazi liberi minimi indicati nel manuale d’uso e manutenzione, al fine di consentirne un uso corretto ed una agevole manutenzione.
• Provvedere affinché gli organi di comando siano facilmente interpretabili per essere manovrati con rapidità e facilità da parte dell’operatore.
• Provvedere affinché i sistemi di comando garantiscano la sicurezza dell’operatore in qualsiasi situazione prevedibile.
• Provvedere affinché la macchina possa essere avviata/riavviata soltanto da un’azione volontaria dell’operatore su un dispositivo di comando previsto tale fine.
• Provvedere affinché la macchina sia munita di uno o più dispositivi di arresto di emergenza per l’arresto immediato della macchina.
• Provvedere affinché l’azionamento del dispositivo di arresto di emergenza interrompa immediatamente l’alimentazione di tutti gli organi di azionamento.
• Provvedere affinché tutti gli organi di trasmissione della macchina che possono dare origine a pericoli, siano protetti con dei ripari fissi per evitare qualsiasi contatto con parti meccaniche.
• Verificare la presenza di una barriera di sicurezza perimetrale.
• Verificare la presenza di guide di scorrimento con pattini a ricircolo di sfere sostenute da un profilato di alluminio, con sistema di soffietti per la totale protezione da eventuali ingressi di acqua o di abrasivo.
• Preferire un sistema automatico di rimozione e di recupero dell’abrasivo utilizzato, onde prevenire inalazioni di polveri.
• Controllare che le tubazioni ad alta pressione non abbiano ostruzioni ed impedire la formazione di incrostazioni, effettuando il trattamento dell’acqua da utilizzare, onde prevenire lo scoppio del tubo con danni alla sicurezza dell’operatore.
• Provvedere affinché l’accesso al quadro elettrico sia impedito con un interruttore di blocco a chiave o altro, in particolare siano posti dei ripari fissi posti lateralmente per evitare qualsiasi contatto con parti elettriche.
• Per una corretta istallazione della macchina in ambiente di lavoro e per eliminare il pericolo di folgorazione degli addetti, isolare tutti gli elementi in tensione in modo da proteggerli contro i contatti diretti, compresa la linea elettrica di alimentazione.
• Verificare la presenza di un impianto elettrico certificato e conforme alle norme CEI e dotato di comandi di emergenza, capaci di interrompere rapidamente l’alimentazione elettrica in caso di emergenza.
• Verificare ed adeguare l’impianto di messa a terra. 
• Per quanto riguarda la diffusione di rumore all’esterno, è necessaria un’adeguata insonorizzazione delle apparecchiature utilizzate, poiché possono provocare disturbo alla popolazione eventualmente residente nelle adiacenze dell’impianto produttivo. 
• Segregare le macchine rumorose tramite pannelli fonoisolanti/fonoassorbenti ed isolarle dagli altri reparti, per evitare che il rumore possa diffondersi nell’ambiente di lavoro. 
• Provvedere affinché la macchina sia sufficientemente insonorizzata. 
• Predisporre tutti gli interventi tecnici, organizzativi e procedurali concretamente attuabili al fine di ridurre al minimo gli eventuali rischi derivanti dall’esposizione al rumore. 
• Predisporre e controllare l’efficacia di tutti i dispositivi atti a ridurre le vibrazioni prodotte dalla macchina. 
• Verificare l’uso costante dei D.P.I. da parte di tutto il personale operante.

SICURTOOL è il software completo per valutare i rischi da esposizione al rumore (calcolo incertezze secondo Norma UNI 9432:2008 e Norma UNI 9612:2011) e alle vibrazioni meccaniche (Sistema HAV-Mano Braccio e Sistema WBV-Corpo Intero), analizzando la movimentazione manuale dei carichi attraverso il metodo Niosh per sollevamenti semplici e sollevamenti composti (compiti frammisti) Metodo Snook&Ciriello per azioni di Spinta, Traino e Trasporto manuale in piano, movimenti ripetitivi (CHECKLIST e METODO OCRA) e movimentazione assistita pazienti ospedalizzati (METODO MAPO).
Inoltre offre la prima soluzione informatica per la valutazione quali-quantitativa dei fattori di rischio per le Lavoratrici Madri (in gestazione, post-partum o in periodo di allattamento).
CARATTERISTICHE PRINCIPALI
Archivi di base: fonti di rumore, fonti di vibrazioni, DPI, Misure tecniche-organizzative e Procedurali, ecc.
Calcolo del Valore di Esposizione Totale normalizzato ad 8 ore di lavoro con la Classe di rischio e le relative misure di tutela da adottare. La valutazione è suddivisa in Sistema HAV e Sistema WBV.
Calcolo del LEX, 8h Livello di Esposizione Quotidiano e LEX, w Media Settimanale con la Classe di rischio e le relative misure di tutela da adottare. La valutazione potrà essere effettuata considerando la peggiore esposizione quotidiana, la media settimanale o il livello di Picco;
Campionamento rilievi fonometrici con relativo calcolo dell’incertezza ambientale e totale;
Calcolo livello di esposizione settimanale e quotidiana con relative incertezze di misure secondo la norma UNI 9432:2008 a norma UNI 9612:2011. Metodo basato sui compiti (task method); Metodo basato sulla mansione (Job method); Misurazione della giornata intera (full day method).
Valutazione Attenuazione sonora Protettori Auricolari
Calcolo Indice di Sollevamento Semplice, con il metodo Niosh: per ogni parametro dell’azione di sollevamento (sia all’origine che alla destinazione del movimento) il software visualizza i relativi fattori correttivi, per il calcolo del Peso Limite Raccomandato (PLR).
Calcolo Indice di Sollevamento Composto per compiti frammisti: sarà possibile importare le schede relative ai sollevamenti semplici per il calcolo dell’Indice di Rischio.
Metodo Snook&Ciriello: valutazione delle azioni di spinta, traino e trasporto manuale in piano.
Metodo OCRA: valutazione Rischio da Movimenti Ripetuti degli Arti Superiori con Check-List e Calcolo dell’Indice OCRA.
Attività e Lavori Vietati (All. A e B, D. Lgs. 151/2001): elenco di attività assolutamente vietate, per ognuna di esse è riportato il provvedimento da adottare;
Modulistica: cambio mansione a rischio, richiesta di interdizione anticipata, istanza di maternità anticipata per lavori a rischio, ecc.
Valutazione quali-quantitativa dei rischi (All. C, D. Lgs. 151/2001): elenco dei fattori di rischio suddivisi in agenti fisici, chimici e biologici, movimenti e posture, fatica psicofisica, ecc. con le relative misure di prevenzione da adottare.
Calcolo INDICE MAPO: Classe di rischio e misure di tutela.
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