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E-Learning, LMS, Learning Management System, Scorm

Il metodo utilizzato dal software per la valutazione del rischio stress L.C. rispetta le indicazioni contenute nell'Accordo europeo 8 ottobre 2004 e quelle previste nel Documento sullo Stress da L.C. redatto dall'Agenzia Europea per la Sicurezza e la Salute sul lavoro e l’iter sottoscritto dalla Circolare del Ministero del lavoro e delle politiche sociali del 18/11/2010 e comprende i seguenti passaggi:
ANALISI PRELIMINARE-EVENTI SENTINELLA
“Valutazione soglia di attenzione aziendale” mediante la quale si rileva la presenza o meno di caratteristiche aziendali che in base agli studi scientifici in materia presentano caratteristiche correlate al rischio stress.
ANALISI DEI DATI OGGETTIVI
L’analisi è effettuata mediante la “CheckList CDO”. La lista comprende 32 voci suddivise in parti uguali tra i fattori di rischio relativi al “Contesto di lavoro” e al “Contenuto del lavoro”, indicati dall’Agenzia europea per la sicurezza e salute sul lavoro.
Dall’analisi preliminare così effettuata il software calcola mediante un algoritmo numerico la Classe di rischio con 3 indicatori: Indice ISA, Indice IRO1 e Indice IRO2 cui corrispondono 3 livelli di rischio ciascuno avente criticità specifica: Rischio Basso, Rischio Medio, Rischio Elevato.
“Lista dei dati sintomatici aziendali” per accertare la presenza di effetti diretti/indiretti denotanti potenziali sintomi di stress lavorativo. La lista comprende i seguenti indicatori: Assenteismo, turn-over, n.ro di infortuni, spostamenti di mansione, ecc.I dati della lista relativi all’ultimo anno sono confrontati con la media del triennio precedente.
ANALISI APPROFONDITA DATI SOGGETTIVI
La rilevazione dei dati soggettivi viene eseguita tramite la somministrazione ai lavoratori del questionario QVP-SLC 10 composto di 53 quesiti, mediante il quale vengono raccolte le percezioni dei lavoratori relative ad aspetti delle condizioni di lavoro significativi ai fini del rischio stress, nonché le loro valutazioni dello stato che la relazione con le suddette condizioni presenta, in termini intensità di pressione sperimentata. 
Dall’analisi approfondita il software calcola mediante un algoritmo numerico la Classe di rischio attraverso due indici, uno relativo al Contenuto del lavoro (IRS1) e l’altro relativo al Contesto del lavoro (IRS2), cui corrispondono 3 livelli di rischio ciascuno avente criticità specifica: Rischio Basso, Rischio Medio, Rischio Elevato.

Il segnale gestuale è una particolare forma di comunicazione che usa braccia e mani per impartire istruzioni a distanza a persone che effettuano manovre. 
Il D. Lgs n. 81/08 e s.m.i. ha codificato alcuni segnali gestuali di uso comune in una serie di istruzioni ben precise. Questi segnali possono essere impiegati in ambito edile, industriale, agricolo e nei contesti più diversi perché rappresentano istruzioni di tipo generale (avanza, ferma, alza, abbassa, pericolo, ecc.).



MODALITA’ DI SEGNALAZIONE
La segnaletica gestuale è disciplinata dalle prescrizioni dell’Allegato XXXII del D. Lgs 81/08 e s.m.i.
Proprietà intrinseche
o Un segnale gestuale deve essere preciso, semplice, ampio, facile da eseguire e da comprendere e nettamente distinto da un altro segnale gestuale
o L’impiego contemporaneo delle due braccia deve farsi in modo simmetrico e per un singolo segnale gestuale
o I gesti impiegati, nel rispetto delle caratteristiche sopra indicate, potranno variare leggermente o essere più particolareggiati rispetto alle figurazioni prestabile, purché il significato e la comprensione siano per lo meno equivalenti.
Regole particolari d'impiego
o la persona che emette i segnali, detta "segnalatore", impartisce, per mezzo di segnali gestuali, le istruzioni di manovra al destinatario dei segnali, detto "operatore"
o il segnalatore deve essere in condizioni di seguire con gli occhi la totalità delle manovre, senza essere esposto a rischi a causa di esse
o il segnalatore deve rivolgere la propria attenzione esclusivamente al comando delle manovre e alla sicurezza dei lavoratori che si trovano nelle vicinanze
o se non sono soddisfatte le condizioni suddette, occorrerà prevedere uno o più segnalatori ausiliari
o quando l’operatore non può eseguire con le dovute garanzie di sicurezza gli ordini ricevuti, deve sospendere la manovra in corso e chiedere nuove istruzioni
o Accessori della segnalazione gestuale:
il segnalatore deve essere individuato agevolmente dall’operatore
il segnalatore deve indossare o impugnare uno o più elementi di riconoscimento adatti, come giubbotto, casco, manicotti, bracciali, palette
gli elementi di riconoscimento sono di colore vivo, preferibilmente unico, e riservato esclusivamente al segnalatore.
L’ Allegato XXXII del D.Lgs 81/08 illustra graficamente una serie dei gesti convenzionali relativi a:
o gesti generali (inizio, alt, fine)
o movimenti verticali (sollevare, abbassare, distanza verticale)
o movimenti orizzontali (avanzare, retrocedere, a destra, a sinistra, distanza orizzontale)
o pericolo ( pericolo, movimento rapido, movimento lento).
Gli addetti ai lavori devono essere adeguatamente formati e informati sul corretto utilizzo e sul significato dei segnali gestuali, in quanto le comunicazioni tramite segnali gestuali risultano efficaci se il segnalatore - ovvero colui che emette il segnale - e l’operatore - cioè chi riceve le istruzioni - conoscono perfettamente il significato operativo di ogni singolo comando.

L'organizzazione deve effettuare ad intervalli pianificati verifiche ispettive interne per stabilire se il sistema di gestione per la qualità:
è conforme ai requisiti della norma e del sistema di gestione per la qualità;
è stato efficacemente attuato e mantenuto aggiornato.
Deve inoltre pianificare un programma di verifiche ispettive che tenga conto dello stato e dell'importanza dei processi e delle aree oggetto di verifica, oltre che dei risultati di precedenti verifiche ispettive.  
Devono essere stabiliti i criteri, l'estensione, la frequenza e le modalità delle verifiche ispettive.  
La scelta dei valutatori e la conduzione delle verifiche ispettive devono assicurare l'obiettività e l'imparzialità del processo di verifica. I valutatori non possono effettuare verifiche sul proprio lavoro.
Le responsabilità ed i requisiti per la pianificazione e per la conduzione delle verifiche ispettive, per la documentazione dei loro risultati e la conservazione delle relative registrazioni, devono essere precisate su una procedura documentata.
I responsabili delle aree sottoposte a verifica ispettiva devono assicurare che vengano adottate, senza indebiti ritardi, le azioni necessarie per eliminare le non conformità rilevate e le loro cause. Le azioni successive devono prevedere la verifica dell'attuazione delle azioni predisposte e la comunicazione dei risultati di questa verifica.
UNI EN ISO 19011:2003
Questa norma internazionale costituisce:
Una linea guida per la gestione dei programmi di audit, la conduzione degli audit interni o esterni di SGQ e SGA;
Una linea guida per la definizione delle competenze e le modalità di valutazione degli auditor;
Una linea guida sui principi delle attività di audit;
Una linea guida applicabile a tutte le organizzazioni che hanno l’esigenza di eseguire audit sia di SGQ che di SGA.
TERMINI E DEFINIZIONI
AUDIT
Processo sistematico, indipendente e documentato per ottenere evidenze dell’audit e valutare con obiettività, al fine di stabilire in quale misura i criteri della verifica sono stati soddisfatti.
CRITERI DI AUDIT
Insieme di politiche, procedure o requisiti.
PROGRAMMA DI AUDIT
Insieme di uno o più audit pianificati ed orientati ad uno scopo specifico.
PIANO DI AUDIT
Descrizione delle attività e delle disposizioni di un audit.
AUDIT COMBINATO
Quando SGQ e SGA vengono utilizzati insieme all’audit è definito combinato.
AUDIT CONGIUNTO
Quando due o più organismi eseguono congiuntamente un audit.
I PRINCIPI DELL’ATTIVITÀ DI AUDIT
Vengono definiti i 5 principi fondamentali dell’attività di audit:
Tre relativi al comportamento degli auditor:
Comportamento etico
Presentazione imparziale
Adeguata professionalità
Due relativi al processo di audit:
Indipendenza
Approccio basato sull’evidenza.

Il lavoro comprende la manutenzione di manti di copertura di varia natura (coppi, tegole ed altri materiali) a qualsiasi altezza dal piano di campagna. Sostanzialmente consiste nella verifica dell’integrità del manto, delle sigillature, delle faldalerie, al fine di garantirne la tenuta dell’acqua e il suo smaltimento. 
In particolare, gli interventi da attuarsi sono i seguenti:
- Preparazione, delimitazione e sgombero area
- Formazione ponteggi, piattaforme e piani di lavoro
- Smontaggio e sostituzione degli elementi deteriorati
- Ripristino delle saldature e sigillature delle giunture e /o l’applicazione di rappezzi di manto impermeabilizzante
- Ispezione e pulizia delle griglie di smaltimento, delle grondaie, dei discendenti e dei raccordi
- Calo in basso del materiale di risulta
Interventi/Disposizioni/Procedure per ridurre i rischi
• Tutti i lavoratori devono essere adeguatamente informati e formati sulle corrette modalità di esecuzione delle attività e di utilizzo delle attrezzature.
• Recintare l’area di lavoro onde impedire l’accesso agli estranei alle lavorazioni.
• Delimitare le zone di transito e di accesso e proteggerle con robusti impalcati (parasassi) contro la caduta di materiali dall’alto.
• Istallare ponteggi esterni sovrastanti almeno mt 1.20 il filo di gronda.
• Non accatastare materiali ed attrezzature sui ponteggi.
• Non rimuovere le protezioni allestite ed operare sempre all’interno delle stesse.
• Allestire parapetto completo di tavola fermapiedi su tutto il perimetro dell’area del piano di gronda, preferibilmente realizzato con correnti ravvicinati.
• Nel caso in cui non sia possibile predisporre regolamentari protezioni collettive (ponteggi e parapetti), gli addetti devono indossare le cinture di sicurezza opportunamente ancorate a parti stabili.
• Salire e scendere dal tetto utilizzando apposite scale, ben fissate e sfalsate tra loro, che facciano accedere ai piani superiori attraverso apposite botole aperte nel tavolato dei ponti con ribaltine chiuse in condizioni di riposo.
• Durante i  lavori deve essere assolutamente impedito il transito nelle  aree a rischio di caduta di oggetti dall'alto.
• Vietare di gettare indiscriminatamente materiale dall'alto.
• Durante lo stazionamento in postazione, l’operatore deve fare uso della cintura di sicurezza che deve essere fissata all’apposito gancio predisposto.
• In caso di condizioni meteorologiche sfavorevoli le operazioni manutentive devono essere sospese.
• Il cestello deve essere utilizzato per attività urgenti di manutenzione solo su coperture di non eccessiva profondità, per la parte raggiungibile dall’operatore agendo dall’interno del cestello. Il cestello se non certificato per lo sbarco in quota, non può essere impiegato come sistema di accesso alla copertura e l’attività dell’operatore deve essere eseguita sempre all’interno del cestello, con imbracatura agganciata.
• La piattaforma elevabile può essere utilizzata per attività manutentive sul perimetro della copertura o come via di accesso esterna e provvisoria alla stessa (solo con piattaforma elevabile certificata dal costruttore per tale impiego). Inoltre può essere utilizzato anche per coperture collocate a notevole altezza dove la realizzazione di un ponteggio fisso o con trabattello ancorato diventano impossibili.
• Assumere una posizione corretta per la posa degli elementi di copertura, ossia accucciata o a ginocchia entrambe appoggiate o con un solo ginocchio appoggiato, ed usare le ginocchiere.
• Durante la posa del materiale di copertura del tetto cambiare spesso posizione delle ginocchia e comunque alzarsi in piedi per sgranchirsi gambe e schiena appena se ne avverta la necessità.
• Evitare il pedonamento diretto sui prodotti costituenti lo strato di tenuta, ma predisporre tavole di ripartizione dei carichi per ovviare a rotture, spostamenti, scivolamenti, ecc., evitando inoltre la caduta di oggetti pesanti o contundenti.
• Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti.
• Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante.

Sicurezza e salute sul luogo
Infotel Sistemi s.r.l  sta ampliando la base dei propri formatori in materia di Salute e Sicurezza sul lavoro.
Cerchiamo quindi professionisti esperti di Sicurezza e salute sul luogo di lavoro operanti nella regione Abruzzo.
Competenze ed esperienze richieste:
- Conoscenza d.lgs. 81 del 2008 e Accordo Stato-Regioni del 21/12/2011 e s.m.i.
- Esperienza pregressa in materia
- Possesso dei requisiti di formatore, qualificato secondo il decreto interministeriale 6 marzo 2013
- In possesso di P.IVA
- Disponibilità a spostamenti nell’ambito della Regione Abruzzo
La ricerca è rivolta anche a medici per corsi di Addetti al primo Soccorso Inviare mail con CV a m.parrella@infotelsistemi.com tel: 0828.346501

Macchina utilizzata nel settore metalmeccanico, per ottenere forme diverse dai fogli di lamiera piana, quali contorni o profili interni ed esterni, anche molto complessi, grazie alla realizzazione di tagli di alta precisione e velocità di esecuzione. In particolare, il taglio laser dei materiali metallici è la più comune e diffusa applicazione dei laser di potenza. Durante il processo di taglio l'energia assorbita dal materiale nella zona in cui il fascio laser è focalizzato  viene trasformata in calore. Questo calore provoca localmente un rapido aumento della temperatura del pezzo; la fusione e/o la vaporizzazione della zona di interazione determinano la formazione di un foro.
Esso può essere cieco o passante:
o nel primo caso la rimozione del materiale avviene attraverso aspirazione di fumi e vapori prodotti; 
o nel secondo caso generalmente l'espulsione del materiale è coadiuvata dall'azione di un gas di processo detto gas di assistenza.
Se il foro è passante, la traslazione della sorgente laser rispetto al manufatto in lavorazione, genera la separazione dei pezzi.
PROCEDURE DI LAVORO
• Verificare la rispondenza della macchina alla Norma CEI-EN 60825/1 e 1381G (Norme operative sulla sicurezza dei sistemi laser).
• Attuare la sicurezza delle macchine, nel pieno rispetto della direttiva macchine e delle altre norme vigenti in materia.
• Attuare la formazione e l’informazione degli addetti circa l’utilizzo in sicurezza delle macchine.
• Utilizzare la macchina laser in luoghi ad accesso limitato e controllato, con chiusure di sicurezza per evitare l’accesso ai non autorizzati nell’area di funzionamento. 
• Assicura la massima protezione dell’area di irraggiamento e dell’intero percorso del laser con opportune strutture che impediscano l’avvicinamento al fascio laser.
• La macchina deve essere posizionata mantenendo gli spazi liberi minimi indicati nel manuale d’uso e manutenzione, al fine di consentirne un uso corretto ed una agevole manutenzione.
• Provvedere a collocare i cartelli di divieto e di pericolo nella zone dove è possibile incorrere in situazioni di pericolo; in particolare, deve essere posizionato un cartello con la scritta “Attenzione- Non sostare in prossimità del fascio laser” in un punto evidente sul laser.
• Evitare di fissare il raggio laser o di dirigere il laser verso gli occhi di una persona
• Evitare di dirigere il fascio laser verso superfici riflettenti.
• Provvedere affinché la zona di lavoro sia sufficientemente illuminata ed evitare riflessioni speculari.
• Attuare la sorveglianza sanitaria degli addetti, per prevenire od evidenziare possibili danni agli occhi.
• Provvedere affinché gli organi di comando siano facilmente interpretabili per essere manovrati con rapidità e facilità da parte dell’operatore.
• Provvedere affinché i sistemi di comando garantiscano la sicurezza dell’operatore in qualsiasi situazione prevedibile.
• Provvedere affinché la macchina possa essere avviata/riavviata soltanto da un’azione volontaria dell’operatore su un dispositivo di comando previsto tale fine.
• Provvedere affinché la macchina sia munita di uno o più dispositivi di arresto di emergenza per l’arresto immediato della macchina.
• Provvedere affinché l’azionamento del dispositivo di arresto di emergenza interrompa immediatamente l’alimentazione di tutti gli organi di azionamento.
• Provvedere affinché tutti gli organi di trasmissione della macchina che possono dare origine a pericoli, siano protetti con dei ripari fissi per evitare qualsiasi contatto con parti meccaniche.
• Provvedere affinché gli organi lavoratori della macchina e le relative zone di operazione siano, per quanto possibile, protetti o segregati oppure provvisti di dispositivi di sicurezza. In particolare accertare la presenza di: 
o un dispositivo di sicurezza che consenta al raggio laser di essere acceso solo se i motorini di deviazione del raggio stanno ruotando ad una corretta velocità; 
o di un relè di protezione, posto nella parte posteriore della macchina a protezione delle barre su cui sono montate le teste; 
o di una barriera ottica posta nella parte anteriore della macchina, che interrompendo i raggi della barriera ottica, verifichi un arresto immediato di tutti gli organi in movimento e lo spegnimento del proiettore a raggi laser; 
o di un riparo fisso o griglia posto posteriormente alla macchina a protezione del movimento dei carri.
• Provvedere affinché l’accesso al quadro elettrico sia impedito con un interruttore di blocco a chiave o altro, in particolare siano posti dei ripari fissi posti lateralmente per evitare qualsiasi contatto con parti elettriche.
 Provvedere affinché gli operatori abbiano a disposizione procedure scritte per l’utilizzo corretto della macchina.
• Prevedere un registro sul quale annotare gli interventi di manutenzione programmata e straordinaria.
• Indossare obbligatoriamente i DPI di protezione per gli occhi, quando il laser è in funzione.


Uno dei possibili strumenti nati proprio per misurare le prestazioni ambientali è la UNI EN ISO 14031, una guida per le imprese che vogliano valutare i propri risultati ambientali, indipendentemente dall’attuazione o meno di un Sistema di Gestione Ambientale.
La norma ISO 14031 segue un approccio definito e sistematico, individuando una serie di categorie di indicatori ambientali, la cui introduzione ne è l’aspetto fondamentale. 


Essi sono suddivisi in:
EPI: relativi alle prestazioni ambientali, suddivisi in:
- MPI: indicatori di prestazione della direzione o gestionali.
- OPI: indicatori di prestazione operativa.
ECI: indicatori di condizione ambientale.
Gli indicatori ECI danno indicazione sulle condizioni ambientali. Esempi di applicazione riguardano l’aria, l’acqua, il suolo, la flora, la fauna, il paesaggio, l’uomo:
la frequenza di eventi di smog
l’odore misurato nei pressi del sito
la temperatura e la torbidità misurati nel corso d’acqua situato nei pressi dello scarico dei reflui dell’azienda
l’ossigeno disciolto
la misura dell’erosione del sito.
Gli indicatori MPI sono mirati alla valutazione delle prestazioni gestionali, ovvero dell’influenza della struttura organizzativa, delle persone, della gestione delle risorse, dell’addestramento, sui risultati ambientali delle attività.
Alcuni esempi di indicatori MPI:
Implementazione di politiche e programmi.
Conformità (utili a valutare l’efficacia del sistema di gestione nel rispettare i requisiti stabiliti sia dalla normativa d’interesse sia dagli obiettivi aziendali).
Prestazioni finanziarie (utili a valutare la relazione tra prestazioni ambientali e finanziarie).
Pubbliche relazioni (utili a valutare la relazione tra prestazioni ambientali e rapporti con la comunità locale).
Gli indicatori OPI sono mirati alla valutazione delle prestazioni ambientali delle operazioni dell’organizzazione, ovvero della progettazione, installazione, gestione e manutenzione delle attrezzature e degli impianti; dei flussi di materie prime, energia e servizi; delle emissioni dovute alle attività.
Alcuni esempi di indicatori OPI:
Materiali;
Energia (utili a valutare le prestazioni relative al risparmio energetico);
Emissioni;
Rifiuti;
Servizi di supporto;
Macchinari, impianti e attrezzature (utili a valutare le prestazioni inerenti i beni dell’azienda);
Spedizioni;
Prodotti.

Il finissaggio tessile comprende tutte le lavorazioni che, partendo dal tessuto, bianco, tinto o stampato, servono a rendere commerciabile il manufatto tessile con lo scopo di conferire al tessuto un determinato aspetto oppure una particolare "mano" (sensazione al tatto), o infine ad aumentare la resistenza agli agenti esterni di vario tipo.
Possono essere sommariamente distinti due procedimenti:
• Procedimento meccanico 
• Procedimento chimico.
Il primo procedimento apporta modificazioni fisiche al tessuto attraverso le seguenti fasi:
• Calandratura
• Smerigliatura -Spazzolatura
• Garzatura - Cimatura
• Sanforizzaggio
• Decatizzo.
Il secondo procedimento, invece, prevede dei trattamenti al tessuto attraverso l'utilizzo di prodotti chimici detti "appretti" su speciali macchine dette Ramause. La rameuse è costituita da: foulards per I'impregnazione del bagno, da una catena (con pinze, aghi o entrambi) che "cattura" il tessuto e da una camera riscaldata in cui avviene la reticolazione delle resine con eliminazione di acqua e di eventuali catalizzatori. AI termine il tessuto viene avvolto su cilindri ed è pronto per il confezionamento.
PROCEDURE DI LAVORO
• Disporre di un armadietto a doppio scomparto per riporre separatamente gli abiti personali e gli indumenti da lavoro.
• Dotare le macchine delle protezioni (con particolare riferimento alla protezione dei cilindri convergenti accoppiati sulle macchine e sui carrelli di raccolta dei tessuti in rotolo); le caratteristiche delle protezioni dovranno tener conto delle specifiche normative di buona tecnica emanate, od emanande, dall'UNI e dal CEI (ad esempio, per la protezione dei cilindri rotanti).
• Utilizzare correttamente i mezzi di protezione personale. 
• Utilizzare correttamente i mezzi di protezione personale (oltre ai guanti: occhiali o visiere per il prelievo di aggressivi chimici, mascherine di carta per le polveri, ecc).
• Predisporre una pavimentazione idonea (grigliati, trattamento antiscivolo, pendenze giuste, pulizia frequente).
• Garantire la manutenzione e il controllo rigoroso degli impianti elettrici, che devono essere idonei ad ambiente umido.
• Installare presidi di aspirazione localizzata sui bagni in foulards in cui si utilizzano sostanze chimiche volatili potenzialmente dannose e sulla zona di preparazione dei bagni; provvedere alla loro adeguata manutenzione. 
• La zona di convergenza di cilindri ruotanti tra loro o verso parti fisse deve essere sempre segregata, o con ripari fissi, o con dispositivi elettromeccanici o fotosensibili (funi di sicurezza o fotocellule). La collocazione di tali sistemi di protezione deve essere attentamente valutata al fine di non consentire l'accesso delle mani alle zone pericolose.
• Movimentare con mezzi adeguati e con percorsi di transito definiti e mantenuti sgombri
• Movimentare i materiali pesanti con opportuni mezzi meccanici. 
• Non mangiare, bere, fumare nei luoghi di lavoro.
• Non utilizzare prodotti chimici aggressivi (per es. ipoclorito) per la pulizia delle mani.
• Sostituire i prodotti chimici sospetti di maggiore tossicità e/o di possibile cancerogenicità (formaldeide) con prodotti alternativi a minore rischio.
• Dotare i locali di un buon ricambio d'aria naturale o forzato.