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DPI ANTICADUTA

Dispositivi individuali per il posizionamento e la trattenuta sul lavoro. Consentono a chi deve operare  in altezza con sostegno su pali o altre strutture, di poter lavorare con entrambe le mani libere. Questi sistemi non sono destinati all’arresto delle cadute.



Sistemi di arresto di caduta
Tali dispositivi comprendono:
Imbracatura per il corpo;
Assorbitore di energia;
Sistema di collegamento ad un punto di ancoraggio sicuro.
Tali dispositivi devono essere ancorati ad un punto fisso.
L’imbracatura per il corpo  è un supporto per il corpo che ha lo scopo di arrestare la caduta,cioè un componente di un sistema di arresto caduta. L’imbracatura per il corpo può comprendere cinghie, accessori, fibbie o altri elementi disposti e montati opportunamente per  sostenere tutto il corpo di una persona e tenerla durante la caduta e dopo l’arresto della caduta.
L’elemento o gli elementi di attacco del dispositivo anti-caduta possono essere collocati in modo che, durante l’uso dell’imbracatura per il corpo, si trovino davanti al torace (attacco sternale), al centro di gravità, o  alle spalle  o alla schiena dell’utilizzatore (attacco dorsale).
Il cordino è un elemento di collegamento tra l’imbracatura per il corpo e un adatto punto di ancoraggio, sia fisso che scorrevole su guide rigide o flessibili. Un cordino può essere costituito da una corda di fibra sintetica, da una fune metallica, da una cinghia o una catena. Un assieme formato da cordino e un elemento di dissipazione di energia serve a limitare a 6 KN la forza che agisce su l’attacco di una imbracatura in un arresto di caduta.
Dispositivi di discesa
Dispositivi utilizzati per il salvataggio e l’evacuazione di emergenza per mezzo dei quali una persona può scendere da sola, o con l’assistenza di una seconda persona a velocità limitata da una posizione elevata ad una posizione più in basso.
Deve essere predisposta, nell’ambito della valutazione dei rischi, una procedura che preveda l’intervento di emergenza in aiuto dell’operatore, rimasto sospeso al sistema di arresto caduta, che necessiti di assistenza o aiuto da parte di altri lavoratori.
Quindi, nel caso in cui nei lavori in quota, si rende necessario l’uso di un sistema di arresto caduta, all’interno della unità di lavoro deve essere prevista la presenza di lavoratori che posseggano la capacità di operativa di garantire autonomamente l’intervento di emergenza in aiuto dell’operatore sospeso al sistema di arresto caduta.
SCELTA DEI DPI ANTICADUTA
Per una corretta valutazione dei rischi e quindi una scelta appropriata dei DPI il datore di lavoro deve:

Aspetti Tecnici
  • individuare la posizione del luogo di lavoro e valutarne i rischi;
  • individuare il metodo di accesso al luogo di lavoro più semplice da realizzare con i relativi rischi connessi;
  • valutare per entrambi i casi le misure tecniche preventive già esistenti o realizzabili;
  • valutare le possibilità di riorganizzazione del processo lavorativo e di accesso che ridurrebbero il rischio;
  • valutare la solidità strutturale del luogo di lavoro e le possibilità di ancoraggi sicuri.

La scelta di un sistema non adatto alla situazione  in cui ci si trova ad operare può rappresentare un rischio aggiuntivo per i lavoratori che potrebbero maturare la sensazione di essere protetti dal sistema inadeguato quando questo invece non è vero.

Aspetti Oggettivi
  • caratteristiche del luogo di lavoro (posizione, conformazione, ecc.);
  • esposizione ai rischi ambientali (altitudine, pericoli naturali, ecc.);
  • esposizione ai rischi dovuti all’attività umana (vicinanza di attività pericolose, ecc.).

Un altro elemento da non trascurare è la formazione dei lavoratori. 
La formazione però non deve essere fatta soltanto sulla tecnica di impiego e utilizzo del dispositivo di protezione: è necessario che vengano anche affrontate in modo completo le problematiche e le procedure del lavoro in altezza. 
Tutti i lavoratori in quota che utilizzano DPI anticaduta, indipendentemente dal tipo di lavoro svolto, devono ricevere una formazione con addestramento pratico sul loro uso.

Aspetti Soggettivi
  • efficienza fisica del soggetto che deve operare in quota;
  • paura del vuoto, vertigini, condizioni di affaticamento;
  • condizioni patologiche, inadeguatezza psicofisica;
  • competenza specifica del soggetto che deve operare in quota e necessità di formazione.

Elementi fondamentali ai fini del buon funzionamento di tutti i sistemi di prevenzione e di protezione contro la caduta dall’alto utilizzati nei lavori con funi, sono quelli legati alla capacità del lavoratore di saperli gestire con competenza e professionalità, quali: l’idoneità psico-fisica del lavoratore; l’informazione e la formazione adeguate e qualificate del lavoratore, in relazione alle operazioni previste; l’addestramento qualificato e ripetuto del lavoratore sulle tecniche operative, sulle manovre di salvataggio e sulle procedure di emergenza.

UTILIZZO SILICONE
Il silicone, o poli-silossani, è composto di polimeri inorganici basati su una catena silicio-ossigeno e su gruppi funzionali organici legati agli atomi di silicio.
Commercialmente, il silicone assume varie forme di consistenza (dall'oleoso al liquido) in funzione delle classi di applicazioni. Per la sua versatilità il silicone, trova utilizzo in diversi settori, quali quello degli adesivi, lubrificanti, isolanti, giocattoli, collegamenti elettrici, settore automobilistico, sigillature, finiture murali ecc.
PROCEDURE DI SICUREZZA
• Attenersi scrupolosamente alle istruzioni riportate nelle schede di sicurezza dei prodotti impiegati.
• Il datore di lavoro valuta i rischi per la salute dei lavoratori derivanti dalla  presenza di agenti chimici ed attua le misure necessarie per eliminare o ridurre tali rischi.
• Conoscere le caratteristiche delle sostanze utilizzate, nello specifico le concentrazioni, le modalità d'uso ed i tempi di contatto.
• Effettuare la formazione e l’informazione relativa all’uso corretto di tali sostanze.
• Se si opera in ambienti ristretti o scarsamente ventilati ridurre al minimo il tempo di esposizione.
• Aerare gli ambienti durante le operazioni di utilizzo di tali prodotti.
• Ogni sostanza del tipo in esame deve essere opportunamente conservata e tenuta in ambienti adeguati.
• Durante la manipolazione del prodotto saranno presi gli accorgimenti per evitare contatti con la pelle e con gli occhi, quali l’utilizzo di idonei DPI, nonché l’adozione delle corrette procedure di lavoro.
• Nel caso di contatto cutaneo esteso ai lavoratori sarà raccomandato di lavarsi abbondantemente con acqua e sapone
• In caso di contatto con gli occhi, lavare abbondantemente con acqua e nel caso l’irritazione persista consultare il medico
• In caso di inalazione, portare la persona all’aria aperta e nel caso il malessere persista consultare il medico
• Durante l'uso di sostanze del tipo in esame, non devono essere consumati cibi e bevande
• Effettuare la sorveglianza sanitaria con periodicità annuale o con periodicità diversa decisa dal medico competente con adeguata motivazione.
• Fare uso di creme barriera in caso di sensibilizzazione al prodotto.
• Effettuare la detersione frequente delle mani e delle superficie esposte con acqua e saponi ipoallergeni.
• Fare uso di guanti idonei al processo lavorativo, fermo restando i limiti posseduti da questi mezzi di protezione ivi compresi quelli di natura irritante od allergizzante in grado quindi di causare dermatite.
• Indossare i necessari dispositivi di protezione individuale verificandone preventivamente l’integrità e/o lo stato di efficienza seguendo quanto specificato sul manuale d'uso e manutenzione.
• Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante.

REALIZZAZIONE IMPIANTI VRF
Realizzazione di impianti a Flusso di Refrigerante Variabile (VRF), ossia impianti di climatizzazione alternativi ai sistemi tradizionali composti da caldaia e refrigeratore. Questi sistemi sono altamente performanti e molto richiesti, in quanto hanno flessibilità di funzionamento, alto rendimento energetico ed una installazione semplice e rapida. Inoltre, consentono facilmente di essere modificati e ampliati senza dover fare nessun intervento sull'installazione già esistente.
In generale, l’impianto VRF è un impianto del tipo ad espansione diretta nel quale è presente una unità esterna dotata di compressore e di una batteria di scambio. Attraverso linee distributive realizzate con tubazioni in rame adatte a tali impianti, vengono alimentate le singole unità interne le quali comprendono, oltre al ventilatore, la batteria di scambio, la valvola termostatica elettronica e la valvola di deviazione a cassetto. Nella conformazione più semplice, gli impianti VRF sono dei semplici impianti frigoriferi con inversione di ciclo, nei quali tutte le unità interne lavorano in riscaldamento o in raffreddamento a seconda della stagione, garantendo la possibilità di agire sulla regolazione delle temperatura interna per ogni singolo locale e sulla velocità del ventilatore.
PROCEDURE DI SICUREZZA
• L’esecuzione di lavori deve essere affidata a lavoratori abilitati dal datore di lavoro ai sensi della pertinente normativa tecnica riconosciuti idonei per tale attività.
• Prima di dare inizio all'esecuzione dei lavori, il preposto deve verificare che i lavori siano  eseguibili nel rispetto della norma.
• Gli impianti devono essere realizzati nel rispetto degli elaborati progettuali ed esclusivamente secondo la regola dell'arte, in conformità alla normativa vigente e le imprese installatrici sono responsabili della corretta esecuzione.
• Le imprese installatrici abilitate devono eseguire gli impianti a regola d’arte utilizzando allo scopo materiali parimenti costruiti a regola d’arte e certificati.
• Gli impianti devono essere corredati di dichiarazione di conformità.
• Durante le operazioni di taglio e saldatura deve essere impedita la diffusione di particelle di metallo incandescente al fine di evitare ustioni e focolai di incendio. Gli addetti devono fare uso degli idonei dispositivi di protezione individuali. 
• Impiegare solo attrezzature in buono stato di conservazione.
• Verificare che l'attrezzatura sia dotata di marcatura CE, che l'alimentazione elettrica venga fornita da trasformatore di sicurezza posto fuori dello scavo (luogo conduttore ristretto), stato d’efficienza meccanica ed elettrica dell'impianto.
• Verificare con frequenza le condizioni degli attrezzi con particolare riguardo alla solidità degli attacchi dei manici di legno agli elementi metallici.
• Evitare il contatto del corpo dell'operatore con elementi taglienti o pungenti o comunque capaci di procurare lesioni.
• Le scale non devono essere usate abitualmente come postazioni di lavoro, ma solo per raggiungere attrezzature più idonee o piani di lavoro sopraelevati.
• E’ necessaria una valutazione preliminare dell’idoneità della scala all'impiego in funzione della lunghezza della stessa e della pendenza applicabile.
• Impartire agli addetti le necessarie informazioni per la corretta movimentazione di carichi pesanti o ingombranti.
• Rispettare le istruzioni ricevute per un’esatta e corretta posizione da assumere nella movimentazione dei carichi.
• Attuare gli interventi tecnici, organizzativi e procedurali concretamente attuabili al fine di ridurre al minimo i rischi derivanti dall'esposizione al rumore.
• Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti.
• Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante.

PRESSA COMPATTATRICE PER CARTONE
Macchina utilizzata per compattare grandi volumi di cartone e/o plastica, in assenza di grandi spazi a disposizione, producendo balle dal peso di 400 Kg. La pressa è dotata di una bocca di carico idonea per il caricamento di grandi scatole di cartone ed altri materiali e possiede due potenti cilindri che applicano una pressione costante, assicurando balle estremamente compatte. La macchina è idonea per il caricamento di scatole di cartone intere, eliminando così la necessità di piegare gli imballaggi e di effettuare viaggi all'esterno per buttare i rifiuti. Le balle di cartone si adattano perfettamente a dei pallet standard, rendendoli semplici da stoccare e trasportare. 
La pressa funziona ad aria compressa, non contiene componenti elettrici od idraulici, minimizzando così il rischio di incendio ed eliminando completamente il rischio di perdite d'olio. Inoltre, la funzione di espulsione automatica della balla rende il processo di svuotamento della pressa, veloce, pratico e sicuro.
ISTRUZIONI OPERATIVE
• Attuare la sicurezza delle macchine, nel pieno rispetto della direttiva macchine e delle altre norme vigenti in materia.
• Attuare la formazione e l’informazione degli addetti circa l’utilizzo in sicurezza delle macchine ed assicurarsi che essa venga utilizzata esclusivamente da personale adeguatamente addestrato ed a conoscenza delle corrette procedure di utilizzo. 
• Accertarsi che la macchina sia marcata "CE".
• Verificare che la macchina sia corredata da libretto d'uso e manutenzione.
• Prima di utilizzare la macchina assicurarsi della sua perfetta efficienza, nonché dell'eliminazione di qualsiasi condizione pericolosa.
• La pressa deve essere dotata dei seguenti dispositivi di sicurezza: 
o stampo chiuso, per cui il punzone lavora all’interno della motrice e quindi non c’è la possibilità di schiacciamento
o schermo fisso, ovvero tutti i lati della pressa sono racchiusi da protezioni fisse che consentono solo il passaggio del pezzo da lavorare
o schermo mobile, anche in questo caso si ha la protezione completa della zona pericolosa, ma il funzionamento della macchina a schermo aperto è inibito da un dispositivo di blocco, che non permette peraltro l’apertura dello schermo fino al raggiungimento del punto morto superiore del punzone.
• La pressa deve essere dotata di un dispositivo a barriera immateriale (fotocellula), costituito da uno o più raggi luminosi; tale dispositivo è collegato con il sistema di comando, impedendo la discesa del punzone quando le mani o altre parti del corpo si trovano in posizione di pericolo.
• La pressa deve essere dotata di un dispositivo di comando a due pulsanti, ad uomo presente e contemporanei, in modo che la pressione o il rilascio di un solo pulsante impedisca il funzionamento della macchina.
• In caso di guasto, deve essere presente una valvola di blocco che chiuda il circuito, arrestando qualsiasi movimento o una valvola parzializzatrice del flusso che, in seguito a guasti o rotture, garantisca una discesa controllata dello stampo.
• In caso di guasto, la pressa deve essere dotata anche di dispositivi limitatori di pressione.
• Divieto di lavorare con la macchina sprovvista di dispositivi di sicurezza, di ripari o di rimuovere gli stessi.
• Divieto di operare in più di una persona qualora la pressa venga usata con il comando a due pulsanti. Se alla stessa sono addetti più operatori contemporaneamente, si deve prevedere un comando a due pulsanti per ciascuno di essi.
• Per le operazioni di manutenzione e riparazione rivolgersi a personale specializzato.
• Verificare l'efficienza dei comandi e dell'interruttore di emergenza.
• Verificare l'integrità della macchina, in tutte le sue parti.
• Accertarsi della presenza del dispositivo contro il ri-avviamento del motore in seguito ad interruzione improvvisa dell'alimentazione elettrica.
• Non effettuare interventi con organi in movimento prima che sia disattivata.
• Predisporre tutti gli interventi tecnici, organizzativi e procedurali concretamente attuabili al fine di ridurre al minimo gli eventuali rischi derivanti dall'esposizione al rumore.
• Durante l’utilizzo della macchina, adottare misure tecniche adeguate per mitigare possibili impatti ambientali, quali emissione di vapori, rumori e vibrazioni.
• Per prevenire il rischio da vibrazioni, utilizzare macchine con impugnature anti vibranti montate su supporti elastici e rivestite di materiale specifico.
• Non indossare indumenti con parti libere e svolazzanti che potrebbero impigliarsi nella pressa.
• Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti.
• Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante.


SICURWEB propone totalmente on-line la valutazione del rischio da agenti cancerogeni e mutageni e la redazione di tutta la modulistica richiesta dal Titolo IX Sostanze Pericolose Capo II Protezione da Agenti Cancerogeni e Mutageni D. Lgs. 81/08 e s.m.i.
Per la valutazione del livello rischio esposizione (esposto/NON esposto) sono state adottate le linee guida ISPRA.
Sarà possibile creare n-revisioni con relativi reparti e valutazioni per ogni azienda/sede/unità produttiva inserita nel BACKOFFICE.

PRINCIPALI FUNZIONALITA'
Archivi di base: Agenti cancerogeni-mutageni, Misure Tecniche, organizzative e Procedurali, Misure di prevenzione e protezione, DPI, ecc. Gli archivi di base sono
aperti a qualunque modifica ed implementazione da parte dell’utente, il quale potrà
personalizzare ed arricchire la propria banca dati.
Filtri avanzati di ricerca per ogni griglia.
Identificazione Agenti cancerogeni-mutageni
Registro degli esposti e Monitoraggio Biologico: elenco dei lavoratori esposti con durata
dell’esposizione e dati derivanti dal monitoraggio biologico.
Valutazione livello di esposizione secondo le linee guida ISPRA.
Saranno identificati i seguenti fattori:
P, fattore di protezione collettiva
S, stato chimico-fisico
T, temperatura di processo
Q, quantità utilizzata
E, tempo di manipolazione
F, frequenza di utilizzo
STAMPE IN RTF
Stampa scheda valutazione
DVR (Documento Valutazione rischi)
Registro degli esposti
Cessazione attività.

SICURWEB 7.7-NUOVA VERSIONE 
MODULO RISCHIO BIOLOGICO
SICURWEB propone totalmente on-line la valutazione del rischio biologico e la redazione di tutta la modulistica concernente i rischi da esposizione ad agenti biologici (Titolo X D. Lgs. 81/08 e s.m.i.). Per la valutazione del rischio biologico è stata adottata la metodologia INAIL-CONTARP.
Sarà possibile creare n-revisioni con relativi reparti e valutazioni per ogni azienda/sede/unità produttiva inserita nel BACKOFFICE.
PRINCIPALI FUNZIONALITA'
• Archivi di base: Agenti Biologici Classificati (come da Allegato XLVI D. Lgs. 81/08 e s.m.i.), Misure Tecniche, organizzative e Procedurali, Misure di Contenimento (come da Allegato XLVII D. Lgs. 81/08 e s.m.i.), DPI, ecc. Gli archivi di base sono aperti a qualunque modifica ed implementazione da parte dell’utente, il quale potrà personalizzare ed arricchire la propria banca dati.
• Filtri avanzati di ricerca per ogni griglia.
Identificazione Agenti Biologici Classificati con la possibilità di inserire la modalità di trasmissione e gli effetti sulla salute, individuazione del livello di rischio, delle misure tecniche, organizzative e procedurali, delle misure igieniche e di emergenza, dei DPI da utilizzare, delle Misure di Contenimento, ecc. Stampa della scheda di valutazione.
Registro degli Esposti e degli Eventi Accidentali: elenco dei lavoratori esposti con durata dell’esposizione e individuazione di eventi accidentali.
Valutazione rischio biologico con metodologia INAIL-CONTARP. 
Saranno identificati i seguenti fattori:
o C grado di contaminazione
o F1 quantità di sostanza manipolata
o F2 frequenza di manipolazione
o F3 caratteristiche strutturali/DPC
o F4 norme di buona prassi
o F5 dpi specifici per il rischio biologico
o F6 formazione
STAMPE IN RTF
• Stampa della scheda di valutazione;
• DVR (Documento Valutazione rischi)
• Registro degli esposti e degli eventi accidentali

• Cessazione attività.

Dismissione di impianti industriali obsoleti oppure in disuso, con presenza di sostanze pericolose che possono costituire potenziali fonti di contaminazione delle matrici ambientali: suolo, sottosuolo, acqua di falda e aria. 
In genere, l’attività comporta l’attuazione delle seguenti fasi operative:
o delimitazione dell’area
o scollegamento delle linee di alimentazione esterne, quali elettricità, acqua ecc.
o taglio e sigillatura delle condutture, previa bonifica e controllo dell’atmosfera
o demolizione dei manufatti (capannoni, pensiline) con recupero del materiale di risulta;
o Carico, trasporto e smaltimento delle macerie in discariche autorizzate;
o Sgombero, pulizia e bonifica delle aree interessate.
PROCEDURE DI LAVORO
• Attenersi alle misure generali di prevenzione nei confronti dei singoli rischi sopra individuati.
• Tutti i lavoratori devono essere adeguatamente informati e formati sulle corrette modalità di esecuzione delle attività e di utilizzo delle attrezzature. 
• Effettuare la formazione e l’informazione del personale sulle corrette modalità di esecuzione delle attività e di utilizzo delle attrezzature e sui rischi connessi alla presenza di sostanze pericolose.
• Conoscere le caratteristiche delle sostanze presenti nell’impianto industriale (es. infiammabilità, incompatibilità), nello specifico le concentrazioni, le modalità d'uso ed i tempi di contatto.
• Essendo gli interventi effettuati in zone classificate a rischio di esplosione, il personale addetto deve attenersi scrupolosamente alle disposizioni e procedure che garantiscono standard di sicurezza.
• Evitare, quando possibile, di operare in concomitanza di altre attività nella stessa area.
• Vietare l'avvicinamento, la sosta ed il transito delle persone mediante avvisi e sbarramenti durante i lavori di demolizione. 
• Attuare interventi di messa in sicurezza, che prevedono la rimozione rifiuti, lo svuotamento e la raccolta di sostanze pericolose sversate; l’aspirazione liquidi inquinanti e la copertura e impermeabilizzazione temporanea di suoli e terreni contaminati.
• Attuare interventi di bonifica, che prevedono la rimozione e smaltimento dei rifiuti e terreni contaminati presso discariche e impianti di trattamento; la messa in sicurezza permanente mediante cinturazioni perimetrali, barriere o diaframmi verticali in modo da isolare in modo definitivo le fonti inquinanti rispetto alle matrici ambientali circostanti. 
• Prima di procedere alla demolizione accertarsi che tubazioni o cisterne e simili siano state svuotate e rimosse, onde prevenire il rischio di esplosione ed incendio.
• Adottare le misure di prevenzione incendi previste dalla normativa vigente.
• Prima di procedere alla demolizione bisogna accertare che sia stata disattivata l'alimentazione elettrica, per  evitare pericoli di elettrocuzione, del gas, per evitare rischi di incendi e di  esplosioni e idrica.
• Prima di procedere alla demolizione è  opportuno  svolgere un'analisi preliminare della  stabilità della struttura e predisporre un piano riportante  le tecniche  e  le fasi di  demolizione. 
• Prima della esecuzione dei lavori, effettuare la verifica di stabilità e predisporre i puntellamenti necessari, al fine di valutare prontamente la presenza di eventuali sintomi di crolli o cedimenti repentini delle strutture e di disporre i conseguenti interventi di rinforzo, a mezzo di armature provvisorie, o l'evacuazione immediata delle zona pericolosa.
• Durante le demolizioni è indispensabile la presenza di un preposto con specifica competenza in materia al fine di valutare prontamente la presenza di eventuali sintomi di crolli o cedimenti repentini delle strutture e di disporre i conseguenti interventi di rinforzo, a mezzo di armature provvisorie, o l'evacuazione immediata delle zona pericolosa.
• Il perimetro esterno dell'area interessata, deve essere delimitato in modo da impedire che  il materiale di  risulta della  demolizione possa investire o comunque colpire persone sia addette che non.
• La demolizione completa deve procedere dall'alto.
• Il movimento dei mezzi  meccanici  impiegati deve  essere osservato  e guidato anche da  persone  a terra, collocate in opportune aree di sicurezza.
• In caso di utilizzo di attrezzi speciali, quali ad esempio di pinze idrauliche, occorrerà attenersi scrupolosamente alle istruzioni relative al loro utilizzo.
• Durante i lavori di demolizione in genere è necessario inumidire i materiali di risulta per limitare la formazione delle polveri.
• I mezzi meccanici utilizzati in ambienti ad elevata polverosità devono essere dotati di cabina con sistema di ventilazione.
• Per le demolizioni parziali a mano effettuate all'interno d'ambienti normalmente chiusi deve essere prevista, la ventilazione degli stessi.
• Deve essere vietato gettare indiscriminatamente materiale dall'alto.
• Il materiale di risulta accumulato deve essere successivamente raccolto e rimosso.
• I rifiuti devono essere raccolti e stoccati secondo le varie tipologie di materiali e poi smaltiti in discariche autorizzate.
• Le vie di accesso alla zona operativa devono essere mantenute sgombere da materiali di qualsiasi natura e tipo.
• Impartire tempestivamente agli addetti le necessarie informazioni per la corretta movimentazione di carichi pesanti o ingombranti.
• Rispettare le istruzioni ricevute per un’esatta e corretta posizione da assumere nella movimentazione dei carichi.
• Per carichi pesanti o ingombranti la massa va movimentata con l’intervento di più persone al fine di ripartire e diminuire lo sforzo.
• Nelle attività che espongono i lavoratori all’azione di sostanze pericolose, effettuare la sorveglianza sanitaria con periodicità annuale o con periodicità diversa decisa dal medico competente con adeguata motivazione.
• Attuare gli interventi tecnici, organizzativi e procedurali concretamente attuabili al fine di ridurre al minimo i rischi derivanti dall'esposizione al rumore.
• I lavori di demolizione effettuati con  l'ausilio di  attrezzature rumorose o  che comportino  comunque produzione di  rumore, devono essere eseguiti negli  orari  stabiliti e nel  rispetto delle ore di silenzio imposte dai regolamenti locali.
• Attuare gli interventi tecnici, organizzativi e procedurali concretamente attuabili al fine di ridurre al minimo i rischi derivanti dall'esposizione alle vibrazioni.
• Gli utensili e le attrezzature vibranti da impiegare dovranno essere scelte tra quelle meno dannose per l'operatore; le stesse devono essere dotate di tutte le soluzioni tecniche più efficaci per la protezione dei lavoratori (es. manici antivibrazioni, dispositivi di smorzamento, etc.) e devono essere installate e mantenute in stato di perfetta efficienza.
• Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuali previsti.
• Verificare l'uso costante dei DPI da parte di tutto il personale operante.

Nel caso di Non Conformità rilevate sui prodotti forniti deve essere sempre redatto il documento Rapporto non conformità. Qualsiasi operatore (addetto alle lavorazioni od ai controlli) può individuare, nel corso delle attività espletate, un prodotto non conforme ai requisiti ed alle caratteristiche per esso specificati. Nel caso di non conformità/difetti del prodotto-servizio che non possono essere risolti immediatamente ed autonomamente dagli stessi operatori che li hanno rilevati e che comunque risultano avere rilevanza per la qualità del prodotto considerato e/o del relativo processo, è necessario procedere all'identificazione ed alla gestione della non conformità, come precisato nel proseguo del presente paragrafo. Nel caso di non conformità/difetti del prodotto -servizio che , per la loro natura, possono essere risolti direttamente dall’operatore che li rileva, l’operatore stesso è autorizzato all’immediato trattamento del prodotto/servizio per riportarlo a specifica (operazione di rilavorazione/re-esecuzione del servizio).
Il prodotto non conforme viene immediatamente identificato dal personale che ne ha rilevato la non conformità, mediante un cartellino o un adesivo rosso recante la scritta "Non Conforme", apposto sul prodotto in modo ben visibile, ovvero, ove le dimensioni del prodotto non lo consentano, mediante il suo inserimento in un contenitore identificato con la scritta “prodotti non conformi”. Dopo essere stato identificato, il prodotto non conforme viene, ove possibile, segregato nelle zone appositamente predisposte insieme ai relativi documenti giustificativi, a cura del personale che ha registrato la non conformità.
Nota: Se non è possibile trasferire immediatamente nelle apposite zone di segregazione il prodotto non conforme, l’operatore che ha individuato la non conformità si accerta che il cartellino "Non Conforme" su di esso apposto sia ben visibile e che non vi sia possibilità che il prodotto venga accidentalmente utilizzato. I prodotti non conformi rimangono segregati fino a quando non sono state prese decisioni in merito alla loro utilizzazione.
Il Responsabile del sistema di gestione, in collaborazione con il responsabile di produzione che l’ha rilevata, deve valutare la non conformità determinandone la causa e definendo se essa è attribuibile ad un fornitore o alle attività di processo interne.
La registrazione della non conformità per le quali necessitano azioni correttive, viene effettuata dal personale che ha rilevato la  non conformità stessa, utilizzando la prima parte del modello. (Rapporto di non conformità di prodotto). Tale rapporto, compilato, datato e firmato dalla persona che ha rilevato la non conformità, nella prima parte contiene i seguenti dati da inserire nel campo:
La fase del processo in corrispondenza della quale è stata evidenziata la non conformità e/o il reparto presso il quale la stessa è stata rilevata.
L’identificazione del materiale/prodotto non conforme (denominazione del prodotto).
La descrizione della non conformità rilevata (tipo di difettosità/non conformità rilevata).
Le possibili cause, se immediatamente identificabili, del difetto rilevato.
La documentazione di supporto e la documentazione che fornisce l’evidenza della non conformità rilevata (specifiche, piani di controllo, etc.).
Il nome di chi ha compilato il rapporto e la data di compilazione.
Il rapporto, compilato in tutte le sue parti, viene consegnato immediatamente al Responsabile di Funzione interessato.
Per tutte le non conformità rilevate il Responsabile dell’azione deciderà l’individuazione di una fra le seguenti possibilità:
accettare ugualmente il servizio/prodotto poiché comunque soddisfa le prescrizioni contrattuali previste con l’utente/committente.
provvedere alla definizioni di modifiche sulle procedure di produzione al fine di assicurarne l’idoneità ai requisiti specificati.
A fronte delle eventuali modifiche nella produzione e/o nell’erogazione dei servizi è compito dell’amministrazione concordare con i fornitori le attività da eseguire e procedere alla definizione dei relativi controlli indipendentemente dagli incaricati dello svolgimento dei controlli stessi.
La decisione sul trattamento delle non conformità deve essere registrata sul modello ed approvata.
Il responsabile del sistema di gestione provvederà a trasmettere il modello ai soggetti competenti per l’attuazione dei provvedimenti decisi in relazione alla risoluzione delle non conformità rilevate.
Il responsabile del sistema di gestione dovrà poi assucurarsi circa l’esito ottenuto a seguito della decisione intrapresa e della successiva attuazione, visionando e successivamente vistando il modello in caso di esito positivo, o attivando un’ulteriore non conformità nel caso di esito negativo, indicandone il numero originario di riferimento.
Il responsabile del sistema di gestione attraverso l’acquisizione diretta dei dati procede all’elaborazione, all’analisi e alla stesura di un rapporto statistico annuale da presentare all’organizzazione, per il corretto svolgimento delle attività di Riesame della Direzione.
Accettazione del prodotto NC mediante “Concessione” e registrazione
Nel caso il Responsabile del processo considerato valuti la non conformità “non critica”, egli decide per “l’utilizzazione (accettazione) del prodotto” con o senza riparazione; secondo tale decisione dovrà comunque essere corredata da una “concessione”, rilasciata dal responsabile della produzione e, ove previsto contrattualmente, dal cliente all’uopo informato. 
Tale concessione è registrata sul modello. La decisione di accettare un prodotto non conforme viene presa dal responsabile di produzione solamente nel caso in cui lo stesso, pur non risultando “a specifica”, è comunque in grado di assicurare la funzionalità e/o le altre prestazioni per esso richieste. 
Il prodotto “accettato”, che non richiede di essere riparato, viene inserito nuovamente nel suo ciclo di vita, a cura delle funzioni interessate. Quanto sopra pone fine al processo di gestione del prodotto non conforme. 
Il prodotto non conforme “accettato”, che richiede di essere riparato o rilavorato, viene gestito come precisato all’inizio del presente paragrafo. Compete alle funzioni interessate procedere alla riparazione o alla rilavorazione/re-esecuzione del prodotto/servizio per consentirne l’utilizzazione secondo quanto prestabilito. Registrando l’esito della riparazione o rilavorazione sul modello nello spazio denominato “Verifica Chiusura”.
I reclami possono essere rilevati dalle funzioni direttive, dal personale preposto alla realizzazione dei prodotti/servizi e da chiunque riceva una telefonata, fax o lamentela. 
Chiunque riceva un reclamo da un Cliente deve prontamente informare il responsabile del sistema di gestione, il quale provvede a compilare il modulo “Rapporto di Non Conformità/Reclamo”, specificando che si tratta di un reclamo. 
La Gestione dei Reclami viene effettuata seguendo le prescrizioni relative alla gestione delle Non Conformità.

PRESTAZIONI AMBIENTALI

Pubblicato da ingegnere sicurezza | 07:13

Le attività di sorveglianza e misurazione devono essere esplicitate in un “piano di sorveglianza e misurazione” realizzato dal Rappresentante della Direzione, con la collaborazione del RGA e dei responsabili delle funzioni coinvolte. 
Il piano di sorveglianza e misurazione contiene le seguenti informazioni:
• Processo e fase; 
• Misura da eseguire (riferito all’aspetto ambientale) ed unità di misura;
• Modalità di esecuzione delle misure;
• Limiti normativi o interni (se applicabili);
• Responsabilità per l’esecuzione delle misure;
• Scadenze/Periodicità;
• Modalità di registrazione o analisi dei dati.
Misura delle prestazioni ambientali
La necessità di effettuare delle misure delle prestazioni ambientali andrà riferita essenzialmente a:
• aspetti ambientali significativi o sui quali siano stati fissati obiettivi o limiti interni;
• aspetti ambientali per i quali sono richiesti controlli da norme di legge o autorizzazioni.
Le misure possono essere:
• di tipo diretto (per esempio: una concentrazione di un inquinante; un quantitativo di rifiuti smaltiti) 
• di tipo indiretto cioè riferite ai parametri del processo che genera l’aspetto ambientale (per esempio: i parametri di un processo di combustione). Queste misure sono necessarie a sorvegliare sull’andamento dei processi stessi.
Quando ritenuto opportuno, le prestazioni ambientali sono riferite a grandezze relative al processo che le ha generate, fornendo indicatori di prestazione ambientale. 
Tali misure sono definite dal Rappresentante della direzione in collaborazione con le funzioni coinvolte.
Controllo dell’andamento degli obiettivi e dei programmi
Il monitoraggio comprende, da parte del rappresentante della direzione i controllo di:
• grado di raggiungimento degli obiettivi e dei traguardi, generalmente con cadenza annuale 
• stato d’avanzamento del programma, generalmente con cadenza semestrale
Il monitoraggio della conformità normativa viene svolto su più livelli all’interno del sistema di gestione:
• su base continuativa nel corso delle attività di monitoraggio descritte nei punti precedenti. Le stesse ispezioni sui posti di lavoro oppure i controlli agli impianti possono identificare situazioni di non conformità rispetto alle prescrizioni di legge;
• il rappresentante della direzione effettua un controllo almeno annuale delle scadenze sopra indicate;
• nell’ambito dell’attività di audit.
Gestione dei risultati di monitoraggio
I risultati dell’attività di monitoraggio sono verificati dalle funzioni indicate nel “Piano di sorveglianza e misurazione”: inoltre sono soggetti ad una verifica complessiva annuale da parte del Rappresentante della direzione.
I risultati di tali verifiche possono comportare:
• l’adozione azioni correttive e preventive;
• la revisione delle analisi iniziali (identificazione aspetti ambientali significativi).
Qualora l’attività di monitoraggio rilevi uno scostamento dai limiti imposti da normativa vigente o da limiti interni, la funzione aziendale che rileva lo scostamento apre una non conformità.
Quando l’analisi dei risultati mostra la possibilità di potenziali non conformità la funzione aziendale che rileva lo scostamento valuta la possibilità di un’azione preventiva.

Esecuzione di lavori su quadri elettrici, ossia di una struttura assemblata contenuta in un involucro rigido, costituita da apparecchiature di interruzione, comando e controllo a bassa tensione, oltre che da sbarre, cavi, morsetti, segnalazioni e quanto necessario per la loro corretta interconnessione e per il relativo comando e controllo. Tale struttura ha la funzione di alimentare e, nel caso di guasti o manutenzioni, di scollegare elettricamente le utenze elettriche ad essa connesse.
ISTRUZIONI OPERATIVE
• L’esecuzione di lavori su parti in tensione deve essere affidata a lavoratori abilitati dal datore di lavoro ai sensi della pertinente normativa tecnica riconosciuti idonei per tale attività.
• Il datore di lavoro ha l'obbligo di far realizzare gli impianti elettrici a imprese qualificate e aventi i requisiti professionali previsti dalla legge. Il rimanente personale deve assolutamente astenersi dal compiere qualsiasi tipo di intervento sugli impianti elettrici.
• Attenersi scrupolosamente alle prescrizioni della norma CEI 11-27, che fornisce le prescrizioni e le linee guida al fine di individuare i requisiti minimi di formazione, in termini di conoscenze tecniche, di normative e di sicurezza, nonché di capacità organizzative e d’esecuzione pratica di attività nei lavori elettrici, che consentono di acquisire, sviluppare e mantenere la capacità delle persone esperte (PES), avvertite (PAV) ed idonee ad effettuare in sicurezza lavori sugli impianti elettrici.
• Vietare di accedere a parti attive in tensione senza aver ricevuto specifico ordine dal preposto ai lavori.
• Sul luogo di lavoro deve essere presente, oltre all’operatore, una seconda persona nei casi di  maggiore complessità dei lavori.
• Prima di dare inizio all’esecuzione dei lavori, il preposto ai lavori deve verificare che i lavori siano eseguibili nel rispetto della norma. 
• Verificare che le attrezzature collettive da utilizzare, ad un controllo a vista, risultino efficienti.
• Verificare che le masse non protette contro i contatti indiretti, e con cui si possa venire a contatto durante i lavori, non siano in tensione.
• Verificare che chi esegue il lavoro possa operare in modo agevole, posizione ben salda, entrambe le mani libere, ecc.
• Individuare le parti specifiche su cui intervenire e verificare che non siano presenti parti attive in tensione con cui esista il pericolo di contatto accidentale al di fuori della zona di intervento.
• Comunicare agli addetti le informazioni necessarie per lo svolgimento dei lavori. 
• Controllare a vista l’efficienza delle proprie attrezzature in dotazione personale.
• Verificare la presenza della tensione nel quadro e ai morsetti dei componenti principali
• Verificare la funzionalità e l’integrità dei manipolatori di comando ed effettuare la loro sostituzione nel caso di danneggiamenti o malfunzionamenti.
• I lavoratori devono essere formati sulle procedure atte a far fronte a situazioni di emergenza relative ad incendi o pronto soccorso. 
• Gli impianti elettrici devono essere dotati di impianti di messa a terra e di interruttori differenziali ad alta sensibilità o di altri sistemi di protezione equivalenti.
• Se qualcuno è in contatto con parti in tensione non tentare di salvarlo trascinandolo via, prima di aver sezionato l'impianto.
• Le perdite di stabilità dell'equilibrio di persone che possono comportare cadute da un piano di lavoro ad un altro posto a quota inferiore (di norma con dislivello maggiore di 2,00 mt), devono essere impedite con misure di prevenzione, generalmente costituite da parapetti di trattenuta applicati a tutti i lati liberi di travi, impalcature, piattaforme, ripiani, balconi, passerelle e luoghi di lavoro o di passaggio sopraelevati.
• Qualora risulti impossibile l'applicazione di tali protezioni devono essere adottate misure collettive o personali atte ad arrestare con il minore danno possibile le cadute. A seconda dei casi possono essere utilizzate: superfici di arresto costituite da tavole in legno o materiali semirigidi; reti o superfici di arresto molto deformabili; dispositivi di protezione individuale di trattenuta o di arresto. 
• Gli utensili, gli attrezzi e gli apparecchi per l'impiego manuale devono essere tenuti in buono stato di conservazione ed efficienza e quando non utilizzati devono essere tenuti in condizioni di equilibrio stabile (es. riposti in contenitori o assicurati al corpo dell'addetto) e non devono ingombrare posti di passaggio o di lavoro.
• Segnalare al preposto ai lavori eventuali imprevisti che dovessero sopravvenire nel corso dei lavori.
• Prevenire il rischio di incendio o esplosione per sovraccarico o corto circuito mediante l’installazione di interruttori automatici o di fusibili, e, nel caso di incendio,  ridurre la sua propagazione mediante l’impiego di sbarramenti antifiamma, cavi e condutture ignifughe od autoestinguenti.

Ogni qualvolta viene montata in cantiere una macchina di sollevamento (gru, argani, ecc.), già dotata di libretto di omologazione, deve eseguirsi la verifica di installazione ad opera dell'ASL-PMP, che ne rilascerà certificazione.
Gli apparecchi e gli impianti di sollevamento e di trasporto per trazione, provvisti di tamburi di avvolgimento e di pulegge di frizione, come pure di apparecchi di sollevamento a vite, devono essere muniti di dispositivi che impediscano:
o l'avvolgimento e lo svolgimento delle funi o catene o la rotazione della vite, oltre le posizioni limite prestabilite ai fini della sicurezza in relazione al tipo o alle condizioni d'uso dell'apparecchio (dispositivo di arresto automatico di fine corsa);
o la fuoriuscita delle funi o catene dalle sedi dei tamburi e delle pulegge durante il normale funzionamento.
I tamburi e le pulegge di tali apparecchi ed impianti devono avere le sedi delle funi e delle catene atte, per dimensioni e profilo, a permettere il libero e normale avvolgimento delle stesse funi o catene in modo da evitare accavallamenti o sollecitazioni anormali.  
Tali tamburi e le pulegge, sui quali si avvolgono funi metalliche, salvo quanto previsto da disposizioni speciali, devono avere un diametro non inferiore a 25 volte il diametro delle funi ed a 300 volte il diametro dei fili elementari di queste. Per le pulegge di rinvio il diametro non deve essere inferiore rispettivamente a 20 e a 250 volte. 
Le funi e le catene impiegate dovranno essere contrassegnate dal fabbricante e dovranno essere corredate, al momento dell'acquisto, di una sua regolare dichiarazione con tutte le indicazioni ed i certificati previsti.
Le funi e le catene degli impianti e degli apparecchi di sollevamento e di trazione, salvo quanto previsto al riguardo dai regolamenti speciali, devono avere, in rapporto alla portata e allo sforzo massimo ammissibile, un coefficiente di sicurezza di almeno 6 per le funi metalliche, 10 per le funi composte di fibre e 5 per le catene. 
L'estremità delle funi deve essere provvista di impiombatura, legatura o morsettatura, allo scopo di impedire lo scioglimento dei trefoli e dei fili elementari.  
I ganci utilizzati dovranno recare, inciso od in sovrimpressione, il marchio di conformità alle norme e il carico massimo ammissibile.   
PROCEDURE DI LAVORO
Sull'area dove si andrà a montare la gru, si dovranno eseguire le seguenti verifiche preventive:
o verifica della stabilità (non dovranno manifestarsi cedimenti sotto i carichi trasmessi dalla gru attraverso gli appoggi)
o verifica del drenaggio (non dovranno constatarsi ristagni di acqua alla base della macchina)
Prima di iniziare il montaggio della gru a torre, verificare:
o la presenza di linee elettriche aeree
o l’interferenza con altre gru o con strutture limitrofe
L'operazione di installazione della stessa dovrà rispettare le seguenti condizioni: 
o stabilità
o solidità
o con capacità per sostenere i carichi sugli appoggi
Prima dell'installazione della gru nel cantiere, bisogna verificare che la stessa non presenti aste deformate o ossidate in maniera tale da comprometterne la stabilità, se necessario, occorrerà procedere alla sostituzione delle aste compromesse o alla verniciatura di quelle che lo richiedano
Prima di iniziare la fase di montaggio della gru è necessario delimitare la zona di intervento mediante idonea recinzione costituita da materiali resistenti assicurati solidamente al terreno mediante palificazioni lignee o altre strutture tali da garantire, per tutta la durata del cantiere, la protezione delle zone pericolose
Prima di effettuare gli allacciamenti elettrici effettuare il collegamento di messa a terra della struttura metallica 
Il posizionamento della gru dovrà essere effettuato in modo tale che fino ad un'altezza di 2,5 m. la distanza tra qualsiasi ostacolo fisso e la gru risulti maggiore di 70 cm.; ove ciò non risultasse possibile occorrerà, prima della messa in opera della macchina, interdire il passaggio con opportune barriere
Le gru sono alimentate elettricamente nei cantieri edili tramite:
o una presa inserita nel quadro elettrico di cantiere
o una linea derivata da cassetta di derivazione
o un quadro alimentato da gruppo elettrogeno
Le linee di alimentazione della gru devono seguire percorsi brevi e non venire arrotolate in prossimità della gru e non attraversare le vie di transito all'interno del cantiere. Devono essere protette contro il danneggiamento meccanico o interrate o su palificazione
Non utilizzare la macchina in prossimità di linee elettriche o di impianti elettrici con parti attive non protette, e comunque a distanze inferiori ai limiti riportati nella Tabella I dell’Allegato IX del D. Lgs. n.81/08 come modificato dal D. Lgs. n.106/09
Se non è possibile posizionare la gru in modo da garantire tale distanza, deve essere impedito il movimento di avvicinamento della gru ai conduttori tramite l'installazione di finecorsa elettrici e/o meccanici (per esempio limitando la rotazione o la traslazione dell'apparecchio e posizionando arresti meccanici sulle vie di corsa o sul carrello di traslazione)
Se sono presenti, o venissero aperti successivamente scavi in prossimità della gru, si deve provvedere ad una loro adeguata armatura
Se sono previsti appoggi in calcestruzzo, devono essere progettati il tipo di cemento, la dosatura, le dimensioni del plinto, il numero, le dimensioni e la disposizione dei ferri dell'armatura
Si possono utilizzare come superficie di appoggio tavole di legno duro disposte su due strati a 90°. Le dimensioni della base di appoggio dei plinti in calcestruzzo o delle tavole di legno si riferiscono ad un terreno solido e compatto, cioè di portata 2 kg/cm2
Utilizzare scale per accedere alla sommità della zavorra e cintura di sicurezza opportunamente vincolata alla struttura per le operazioni da effettuare in quota (impilaggio blocchi zavorra, inserimento ed imbullonatura tiranti di serraggio zavorra,  taratura del limitatore di momento) per il montaggio
Le gru, posizionate nelle vicinanze di vie o piazze, non devono eseguire operazioni di sollevamento e trasporto di materiale sulle aree pubbliche. Nel caso si renda necessario il passaggio di carichi sospesi su dette aree, le stesse devono essere opportunamente delimitate e/o precluse al traffico veicolare e pedonale 



Durante la carica e principalmente nella fase finale di questa, tutte le batterie subiscono un processo elettrochimico che provoca l'elettrolisi dell'acqua con conseguente formazione di idrogeno ed ossigeno. 
La possibile presenza in ambiente di questi componenti gassosi, ed il conseguente rischio di incendio, può comportare la necessità di realizzare locali dedicati esclusivamente alla ricarica delle batterie, separati dagli altri ambienti di lavoro e dotati di una adeguata ventilazione, naturale o forzata in rapporto alla quantità ed alle caratteristiche delle batterie stesse.
L'accumulatore al piombo è un dispositivo elettrochimico che accumula, sotto forma di energia chimica, l'energia elettrica fornitagli durante la carica per poterla erogare successivamente, di nuovo come energia elettrica, durante la fase di scarica. Essenzialmente l'accumulatore al piombo è composto di due gruppi di piastre di opposta polarità (positive e negative) immersi in una soluzione di acido solforico diluito (elettrolito - H2 SO4) chimicamente puro. L'elettrolito, come noto, è una soluzione tossica e corrosiva.
La materia attiva delle piastre positive è costituita dal biossido di piombo (PbO2), mentre quella delle piastre negative è costituita da piombo puro spugnoso (Pb).
Durante la scarica, la parte attiva dell'elettrolito si combina con la materia attiva delle piastre positive e negative, trasformandola, su entrambe le piastre, in solfato di piombo (PbSO4).
Durante la ricarica l'energia elettrica fornita ripristina le materie attive (positive e negative) alle loro condizioni originali: piombo spugnoso sulle piastre negative e biossido di piombo sulle positive.
Ogni elemento di cui si compone una batteria ha una tensione nominale di due Volt, quindi per ottenere una batteria avente la tensione richiesta (es. 24 Volt, 40 Volt) è necessario collegare in serie un numero di elementi uguale alla metà della tensione richiesta (12 elementi o 20 elementi).
In pratica la tensione di ciascun elemento assume valori diversi a seconda delle condizioni che si prendono come riferimento (stato di carica, batteria a riposo, batteria durante la scarica, batteria durante la carica, ecc.). Per esempio, la tensione di un elemento carico ed a riposo, cioè non inserito né sull'impianto di ricarica né sull'utilizzatore è pari a circa 2.1 Volt.
La tensione durante la scarica diminuisce continuamente, a partire dal valore di 2,1 Volt per elemento, fino a raggiungere i valori di fine scarica. 
La tensione durante la fase di carica va al contrario gradualmente crescendo fino a raggiungere i valori di fine carica.
PROCEDURE PER RIDURRE I RISCHI
• Proteggere le mani con guanti di gomma.
• La segnaletica dovrebbe comprendere almeno i seguenti cartelli: cartelli di divieto - divieto di fumare e di introdurre fiamme libere o corpi incandescenti - divieto di accesso alle persone non autorizzate;cartelli di avvertimento: - presenza di accumulatori - pericolo di esplosione- tensione elettrica pericolosa - sezionare tutti gli alimentatori prima di accedere alle parti attive.
• Qualora le batterie siano contornate da pedane isolanti, è fatto obbligo di mantenere queste ultime in ordine ed asciutte, in modo da evitare il pericolo di cadute del personale per scivolamento o ribaltamento.
• Evitare il contatto personale con le sbarre e con i collegamenti.
• Durante i lavori di manutenzione non si devono indossare anelli, bracciali o catenelle metalliche.
• Non introdurre scale metalliche nei locali.
• Dovendo introdurre oggetti metallici, porre ogni attenzione per evitare il contatto accidentale con parti sotto tensione.
• Evitare di far traboccare l'elettrolito dai recipienti, in quanto ciò potrebbe causare scariche a terra pericolose per le persone presenti.
• Per l'ispezione di batterie devono essere usate lampade portatili di tipo antideflagrante, con alimentazione autonoma e con l'involucro esterno di materiale isolante.
• Nella eventuale preparazione dell'elettrolito non si deve versare mai direttamente l'acqua nell'acido solforico. Ciò provocherebbe una reazione violenta con proiezione pericolosa di liquido. Occorre versare lentamente l'acido nell'acqua.
• Per gli abboccamenti utilizzare imbuti pescanti di plastica per evitare spruzzi.
• Proteggere gli occhi con occhiali.
• Proteggere il corpo con grembiule di gomma.
• Accertarsi quotidianamente che l'impianto di ventilazione funzioni correttamente e che le bocche di immissione ed espulsione dell'aria siano libere ed efficienti.
• Assicurare l'areazione anche nel caso di installazione di batterie in appositi armadi.
• Tutte le batterie in vaso chiuso devono essere equipaggiate con tappi di sicurezza per il filtraggio delle nebbie acide.
• Proteggere i contenitori di acido dalle sorgenti di calore, compreso il sole.
• Nei locali contenenti batterie con elettrolito acido è tassativamente vietato l'uso di segatura per la pulizia dei pavimenti, in quanto l'acido solforico potrebbe provocarne il riscaldamento con conseguente incendio.
• E' vietato fumare ed introdurre fiamme libere nelle sale batterie.
• E' vietato l'utilizzo di attrezzi elettrici che possono produrre scintille, così come è vietata la installazione di impianti elettrici provvisori e di fortuna.
• Nei locali non devono essere installate macchine né altri apparati elettrici e termici e deve essere evitato il deposito di materiale estraneo.